浇注位置的确定的.pptVIP

浇注位置的确定 ; 生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置,分别称为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注,但这不代表铸件的浇注位置的函义。;浇注位置一般于选择造型方法之后确定。根据合金种类、铸件结构和技术要求,结合选定的造型方法,先确定出铸件上质量要求高的部位（如重要加工面、受力较大的部位、承受压力的部位等）。结合生产条件估计主要废品倾向和容易发生缺陷的部位（如厚大部位容易出 现收缩缺陷。大平面上容易产生夹砂结疤。; 薄壁部位容易发生浇不到、冷隔。薄厚相差悬殊的部位应力集中,容易发生裂纹等）。这样在确定浇注位置时,就应使重要部位处于有利的状态,并针对容易出现的缺陷, 采取相应的工艺措施予以防止。;应指出,确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件,可消除缩孔、缩松,保证获得致密的铸件。在这种条件下,浇注位置的确定应有利于安放冒口;实现同时凝固的铸件，内应力小,变形小,金相组织比较均匀一致,不用或很少采用冒口,节约金属,减小热裂倾向。铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。;因此多应用于薄壁铸件或内 部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时 ,如果铸件有局部肥厚部位,可置于浇注位置的底部,利用冷铁或其他激冷措施,实现同时凝固。灰铸铁、球墨铸铁件常利用凝固阶段 的共晶体积膨胀来消除收缩缺陷,因此,可不遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。 ;根据对合金凝固理论的研究和生产经验,确定浇注位置时应考虑以下原则 1.铸件的重要部分应尽量置于下部 铸件下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩,组织致密 2. 重要加工面应朝下或呈直立状态 经验表明,气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面,而朝下的表面或侧立面通常比较光洁,出现缺陷的可能性小。个别加工表面必须朝上时,应适当放大加工余量,以保证加工后不出现缺陷。;各种机床床身的导轨面是关键表面,不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷 , 而且要求组织致密、均匀,以保证硬度值在规定范围内。因此,尽管导轨面比较肥厚 ,对于灰铸铁件而言,床身的最佳浇注位置是导轨面朝下（如图 1）。缸筒和卷筒等圆筒形铸件的 重要表面是内、外圆柱面,要求加工后金相组织均匀、无缺陷 , 其最优浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态（图2）。;图 1 铸铁床身的正确浇注位置;图 2 起重机卷筒的浇注位置;3. 使铸件的大平面朝下 , 避免夹砂结疤类缺陷 对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤 类缺陷（见图 3 、4）。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在 200~400mm范围内。 4. 应保证铸件能充满 对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。图 5为曲轴箱的浇注位置。;图 3 具有大平面的铸件正确的浇注位置;5. 应有利于铸件的补缩 对于因合金体收缩率大或铸件结构上厚薄不均匀而易于出现缩孔、缩松的铸件，浇注位置的选择应优先考虑实现顺序凝固的条件，要便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用。双排链轮铸钢件的正确浇注位置如图4所示。;Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.;6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯、合箱及检验 经验表明 , 吊砂在合箱、浇注时容易塌箱。向上 半型上安放吊芯很不方便。悬臂???芯不稳固,在金属 浮力作用下易偏斜,故应尽力避免。此外,要照顾到下芯、合箱和检验的方便(见图 3-2-25);图 4 双排链轮铸钢件 的正确浇注位置;7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致 这样可避免在合箱后,或于浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅劳动量大,而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。 只在个别情况下，如单件、小批生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷方案。; 此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。同一个铸件，例如球铁曲轴，在单件小批生产的条件下，采用横浇竖冷是合理的。而当大批大量生产时，则应采用造型、合箱、浇注和冷却位置相一致的卧浇卧冷方案。