铝及铝合的焊接.ppt

接头设计 设计和选用焊接接头的形式及破口尺寸时，应根据产品的结构及零件厚度，参考相关国家标准、行业标准或企业标准来进行设计选用。 接头设计时，除了考虑其设计必要性外，还应考虑其工艺性及适用性。焊缝分布合理，施焊时可达性要好，焊接后便于无损检测。 一般来说，接头设计时应尽量采用对接或锁底对接形式。但是当材料及焊接接头的塑性及韧性较低、承受载荷较大、结构刚性较强、零件厚度差较大时，则只应采用对接形式，不宜采用锁低对接、搭接、角接、T形接、端接等形式，因为这些接头应力集中严重，接头承载能力低；或者难以实施X射线照相检验，难以保证焊接质量。 零件制备 按照设计图样的规定进行下料和破口加工时，可采用剪、锯、铣、车等冷加工手段和方法；也可采用热切割方法，但最后需去除其热影响区。零件加工后的尺寸和质量必须有利于满足零件装配焊接时对破口的尺寸、错边、间隙的要求。 装配前，零件及普通焊丝必须进行表面清理、清除表面油脂、污物及氧化膜，以免焊接时产生气孔等焊接缺陷。 表面清理方法有机械清理法和化学清理法。 化学清理法效率高，质量稳定，适用于清理中小型尺寸并成批生产的零件。 当工件尺寸较大，生产周期较长，多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用有机溶剂（丙酮或汽油）擦拭表面以除油，随后直接用直径0.15mm的不锈钢丝刷子刷，要刷到露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮或纱布等打磨，因为砂粒留在金属表面，焊接时会产生夹渣等缺陷。另外也可以用刮刀清理焊接表面。 零件和焊丝经过清洗后，在存放过程中会重新产生氧化膜。特别是在潮湿环境下，以及在被酸、碱等蒸汽污染的环境中，氧化膜成长更快。因此，零件、焊丝清洗后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4~8h内施焊，如清理后存放时间过长，则需重新清理。 表面抛光的铝及铝合金焊丝无需焊前清理或清洗。 零件装配 零件焊前装配是重要工序，影响焊接质量、焊接变形和应力、焊接时的拘束度和焊接裂纹倾向。 零件装配时一般应有夹具，否则需先定位焊，但焊件变形难以控制。采用夹具时，需从零件正反面夹紧铝材零件，夹具的刚性和夹紧力大小要适当，过小则难以控制变形和保证焊件尺寸；过大则焊缝拘束度太强，又是会引起焊缝开裂。因此一般以每100mm长度焊缝能有350kg左右的均匀夹紧力为好。 零件清理并装配后，破口及焊接区表面可能存有碎屑、油迹、手迹、灰尘，此时仅需要清理，如用氩气或干燥的压缩空气通吹破口，再用丙酮擦拭破口及焊接区表面，然后用不起毛的白色薄软织物覆盖焊接区，以保护焊接区在存放待焊期间免遭污染，焊接时再将覆盖物除去。 焊接参数选择 焊接参数可影响焊缝成形、焊接质量及焊接接头的性能。 选择焊接参数的依据是工件的材料、零件厚度、焊接方法、接头形式、破口尺寸、焊接位置、操作人员的经验及技艺。可供参考的信息可来自《焊接手册》、焊接工艺指导资料，包括现代焊接设备内附设的焊接专家系统中贮存的焊接参数。但仍应就各参数的影响及供参考的成套焊接参数的可能效果做出分析和预测，必要时应通过工艺试验或工艺评定来决定是否选用或如何修改。 焊接工艺参数中，焊接电流起主导作用，是应予首选的工艺参数。焊接电流的选用取决于对工件厚度、接头形式、破口尺寸、焊接位置、操作人员经验等因素的考虑。焊接电流主要影响熔深，如果电流过小，将可能产生未焊透、焊缝边缘未熔合；如电流过大，则易使工件烧穿成洞。 电弧电压主要取决于弧长。弧长主要影响熔宽。如果电弧太长，电弧电压太高，则易引起咬边，气体保护效果不好；如果弧长过短、电弧电压过低，则焊丝可能触及钨极，引起短路，使钨极污染，加大钨极烧损，使焊缝夹钨。 焊接速度取决于焊接操作人员的经验。可预定一个数值，操作使根据熔池大小、形状及其两侧熔合情况再实时调整。自动TIG焊时，焊接速度预定后，焊接过程中一般保持不变。焊接速度不可过低，否则易发生焊漏或烧穿；但也不可过高，否则易发生未焊透及未熔合，且可能使保护气流严重偏后使钨极端部、弧柱、熔池暴露在空气中。因此，高速自动TIG焊时，需相应加大气体流量或将焊枪后倾一定的角度，以保持良好的气体保护。 喷嘴直径与保护气体流量互相关连。喷嘴孔径越大，保护区范围越大，保护气体流量即需相应增大。在喷嘴直径一定时，如果气体流量过小，则气流挺度差，排除周围空气的能力弱，保护效果不佳；如果流量过大，气流易变成紊流，易使空气卷入，也会降低保护效果。在流量一定时，如果喷嘴过小，则气体保护范围小，且易形成紊流；如果喷嘴直径过大，不仅妨碍操作者视线，且可使保护效果变差。因此，气体流量与喷嘴直径必须配合。 喷嘴至焊件的距离应适当。为防止电弧热烧坏喷嘴，钨极端部应突出喷嘴以外。喷嘴至焊件距离较小时，保护效果较好，但不能过小，否则会影响操作者视线，且可能导致钨极与焊丝或熔池接触，污染钨极或使焊缝夹