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供货商管理程序 一、目的： 为使供货商的产品品质或客户提供之原物料品质能符合厂内作业条件需要,进而促其改善制造技术与提高品质管理能力,或提供合乎品质要求之原物料,使其供应之原物料能适切的配合生产之所需. 二、范围： 原物料之供货商,与提供原物料之客户均适用之. 三、定义： 无 四、权责： 4.1 SQE：评鉴供货商之品质能力、 评核供货商之品质。 建议客户原物料应改善方向及供货商辅导. 4.2 IQC：执行进料检验作业和月供货商批允收率统计。 4.3 工程 : 评鉴供货商之制程能力。 客户提供物料不良时与客户协商解决及供货商辅导. 4.4 采购：配合材料供货商评鉴工作联系沟通、 配合辅导工作与建议事项之连系,沟通售后服务等之事务. 评核供货商交货时效性和交货配合度 4.5 业务：配合对客户原物料品质改善建议之连系,沟通追踪等之事务。 五、内容： 页 次 : 1 工作流程 工作内容说明 责任人 相关记录 5.1 供货商评鉴程序 5.1.1 由采购人员与新供货商连络了解，并于首批进料前提供“供货商调查表”。针对调查表”和“绿色产品保证函”采购提供给新供货商填写及签署，并需2个月内签回以上数据，由SQE/ GP工程师/工程/采购确认供货商符合基本条件。 5.1.2 待“供货商调查表”如裁定需进行稽核,SQE提供“供货商评鉴报告”，由新供货商填妥自我评鉴部分，三天内传回采购汇整，以供工程、SQE参考,由SQE发行“供货商稽核申请书”，经品保运筹中心主管核准同意后由采购召集SQE、GP工程师、工程组成评鉴小组，至供货商处执行评鉴(初步评鉴)，针对新厂商未经评鉴不得交货。如有特例采购需发MEMO经各部门协理同意方可进料，如未申请进料一律依不合格品处理。 采购 SQE 供货商调查表 供货商稽核申请书 5.2 评鉴的时机 5.2.1 采购开发之任何直接材料供货商(不含国外供货商)皆须通过ISO9001品质管理系统认证,并提供认证影印本给采购备查,如提供汽车机种使用材料厂商需以TS16949为目标，需提供申请计划。 采购 无 5.3 评鉴依据 5.3.1 评鉴项目依QSA“供货商品质系统评鉴报告”及各供货商之QPA“供货商制程评鉴报告”所列项目逐项评鉴, SQE 品质系统评鉴表；品质过程评鉴表； 页 次 : 2 工作流程 工作内容说明 责任人 相关记录 两种评鉴报告SQE每季度review一次并将结果登录于 5.3.2 各类别供货商QPA之制定由SQE根据供货商提供之 flow chart以及QC工程图制订，原则上每年更新一次，当发生制程变更等状况时随时变更，所有QPA入DCC作记录管控。 5.3.3针对GP部分则依照“产品环境质量保证系统评鉴表”进行评鉴。评核分数≧85为合格供货商，85＞评核分数≧80为暂定合格供货商，评核分数﹤80为不合格供货商。评核结果处理方式参考5.7。 5.3.4如客户有指定的QSA/QPA/GP格式﹐则依客户(指定格式)标准执行。 5.3.5 针对新供货商稽核时工程及采购需提交工程评鉴表＆采购评鉴表。 采购 工程 G.P工程师 产品环境品质保证管理系统评鉴表 工程评鉴表 采购评鉴表 5.4 对于稽核缺失项﹐发“Corrective Action Report”给供货商并要求于一周内回复原因分析与改善对策 SQE Corrective Action Report 5.5 评鉴对象：原则上所有新开发之供货商/外包商，符合以下任何一项者理论上即可豁免(含年度稽核之供货商)但新供货商仍需提供“供货商调查表”. 5.5.1 客户指定之供货商（采购需直接购买的供货商）需提供调查表； 5.5.2 国外供货商/外包商； 5.5.3 贸易商、代理商及经销商; 5.5.4 具有市场垄断性质之供货商 5.5.5合格供货商 5.5.6 已经通过QC080000之供货商 5.5.7 治工具板所开发的新厂商 采购 供货商调查表 页 次 : 3 工作流程 工作内容说明 责任人 相关记录 5.6 评鉴总分为评鉴项目满分之总分，达总评鉴项目满分(若不适用项目不列入分数计算)之85%(含)以上为合格，70%~84%为暂定合格，69%以下为不合格; 单项评分规则： a.评为0分：稽核项实际作业有缺失；文件定义不明确等。 b.评为1分：针对稽核的建议项；或实际作业与文件规定相符，但与业界或同行比不够完善者。 c.评为2分：实际作业与文件定义相符者；在同行中比较先进的。 SQE 品质系统评鉴表 品质过程评鉴表 5.7 a.评鉴结果为合格时﹐对于缺失项部分附上书面文件或图片作为改善证据﹐由稽核小组成员确认OK后可