年产145万吨的4100mm宽厚板车间设计毕业论文.doc

年产145万吨的4100mm宽厚板车间设计毕业论文 目 录 第一章 总论 1 1.1 工程总论 1 1.2 国内外中厚板车间现状及发展趋势[1] 1 1.2.1宽厚板简介: 1 1.2.2宽厚板用途 1 1.2.3国外宽厚板生产现状 2 1.2.4宽厚板国内发展[2] 5 1.3当代我国宽厚板生产所采用的先进技术[4] 6 1.4在包头建设中厚板车间的必要性与可行性分析 7 1.4.1 原料供应情况分析 7 1.4.2区域辅助设施状况 7 第二章 制定产品大纲 10 2.1产品方案制定[3] 10 2.1.1产品方案的编制原则及依据 10 2.1.2 在编制产品方案时应注意的问题 11 2.2产品大纲 11 2.2.1 产品品种 11 2.2.2编制金属平衡表 12 2.2.3原料的种类 13 2.2.4原料的技术要求 13 2.3钢材理论重量计算 14 第三章 生产工艺制定 17 3.1生产工艺流程依据 17 3.2生产工艺流程 18 3.2.1 加热制度 19 3.2.2 清除氧化铁皮 19 3.2.3 轧制制度 19 3.2.4 轧后加速冷却 21 3.2.5 钢的轧后精整工序 21 3.3宽厚板的热处理 24 第四章 车间平面布置及轧机选择 24 4.1车间平面布置 25 4.1.1车间布置原则 25 4.1.2 选择金属流程线 25 4.1.3 生产设备的布置 25 4.2轧机的类型及布置形式[5] 26 4.2.1宽厚板轧机的选择原则 26 4.2.2 宽厚板轧机的型式 27 4.2.3 轧机的布置形式 28 4.3轧辊主要参数的确定[] 29 4.3.1轧辊尺寸的确定 29 4.3.2轧辊材质的选择 30 4.3.3 3800轧机参数选择 30 4.3.4 4100轧机参数选择 31 第五章 压下规程制定 34 5.1 轧制制度确定的原则及要求 34 5.2制定压下规程 34 5.2.1以典型产品为例确定板坯长度 35 5.2.2咬入条件的计算 35 5.2.3确定轧制方法 35 5.3轧制速度制度 36 5.3.1轧制速度的计算 36 5.3.2确定速度图形式 36 5.3.3选择各道咬入、稳定轧制、抛出转速 37 5.3.4变形速度的确定] 38 5.4轧制时间的确定 39 5.4.1 纯轧时间 39 5.4.2间隙时间 40 5.4.3 轧制延续时间 40 5.5 温度规程的制定 41 5.5.1温度规程的确定 41 5.5.2温度降的计算 42 第六章 力能参数计算 44 6.1 确定各道变形抗力] 44 6.1.1各道变形程度的计算 44 6.1.2 计算各道平均变形速度 45 6.1.3变形抗力的计算 45 6.2轧制压力的计算 47 6.2.1计算各道变形区长度 47 6.2.2计算各道平均单位压力 48 6.2.3计算各道总压力 49 6.3确定各道次传动力矩 49 6.3.1传动力矩的组成 49 6.3.2按轧制力计算轧制力矩 50 6.3.3附加摩擦力矩的确定 51 6.3.4空转力矩的确定 52 6.3.5计算传动力矩 53 6.4绘制轧制图表 53 第七章 轧辊强度的校核和电机的校 55 7.1轧辊参数的选择 55 7.2轧辊材质的选择 55 7.3轧辊尺寸的选择 56 7.3.1粗轧轧辊尺寸的选择 56 7.3.2精轧轧辊尺寸的选择 56 7.4轧辊的强度校核 57 7.4.1板带轧辊的强度特点 57 7.4.2粗轧机校核 59 7.4.3精轧机校核 61 7.5电机能力校核 62 7.5.1粗轧机电机校核 63 7.5.2精轧机电机校核 64 第八章 轧机生产能力计算 66 8.1 轧钢机工作图表 66 8.2 年产量计算 66 8.2.1 典型产品实际小时产量 66 8.2.2 轧机平均小时产量 67 8.2.3 车间年产量 68 第九章 辅助设备的选择 70 9.1 加热设备选择 70 9.1.1推钢式加热炉 70 9.1.2步进式加热炉 71 9.2剪切设备的选择 73 9.2.1切头剪 73 9.2.2双边剪 73 9.2.3定尺剪、火焰切割机 74 9.3 矫直机 75 9.4 冷床 77 9.5 起重运输设备选择 78 9.5.1 辊道选择 78 9.5.2 起重设备选择 79 9.6 定尺钢板的表面检查和修磨 80 9.7钢板的收集、堆放及包装 80 9.7.1 钢板收集应遵循的原则 80 9.7.2 堆放应注意事项 80 第十章 宽厚板车间平面布置 82 10.1 车间平面布置的原则] 82 10.2 金属流程线的确定 82 10.3 主要设备间距的确定 83 10.3.1 加热炉及其前后设备间距 83 10.3.2 轧机及其前后设备间距 83 10