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钢种冶炼 作者：刘宝波 　还原期精炼操作 还原精炼的具体任务是： (1)尽可能脱除钢液中的氧； (2)脱除钢液中的硫； (3)最终调整钢液的化学成分，使之满足规格要求； (4)调整钢液温度，并为钢的正常浇注创造条件。 上述任务的完成是相互联系、同时进行的。钢液脱氧好，有利于脱硫，且化学成分稳定，合金元素的收得率也高，因此脱氧是还原精炼操作的关键环节。 一 、脱氧 1．脱氧产物的形成与排除 （1）脱氧产物的形成 电炉炼钢常用的脱氧剂有C、Mn、Si、Al及钙系合金等，其中除碳与氧反应生成CO 气体逸出外，其他各种元素在钢液中的脱氧产物主要是以硅酸盐或铝酸盐形式存在，因此这里所叙述的脱氧产物主要是指钢中的氧化系夹杂。 脱氧产物形成是由成核和长大两个环节组成。成核一旦发生，周围的脱氧剂和氧的浓度就立刻降低，为保持浓度的平衡，这些元素将不断地从远处扩散过来，从而引起核的长大。 （2）脱氧产物的排除及其影响因素 脱氧产物从钢中的去除程度主要取决于它们在钢液中的上浮速度，而上浮速度又与脱氧产物的组成、形状、大小、熔点、密度以及界面张力、钢液的粘度与搅拌等诸因素有关，并大致服从斯托克斯公式： 式中v——脱氧产物颗粒夹杂上浮速度，cm／s； r——颗粒夹杂半径，cm； g——重力加速度，cm／s2； ρ/——钢液密度，g／cm3； ρ——脱氧产物密度，g／cm3； η——钢液粘度，Pa·S； K——常数，脱氧产物在钢液中上浮时可选用K=1。 由式中可看出，降低钢液粘度有利于颗粒夹杂的上浮。但钢液的粘度与成分、温度有关，依靠调整成分来降低钢液的粘度是有限的，而钢液的粘度随着温度的变化不大，例如30钢当温度由1535℃升至l610℃时，粘度仅降低0.00055Pa·s。从式中还可看出，密度差越大，越有利于颗粒夹杂的上浮，但钢液内不同氧化物的密度变化范围较小，依靠改变颗粒密度至多能将上浮速度提高2～3倍。因此，要去除钢中氧化系夹杂，主要是依靠增加它的半径。此时，斯托克斯公式可简写成下式： v=Kr2 上式表明，v与r 的平方成正比。因此，脱氧产物的颗粒半径越大，上浮速度越快， 例如在同一条件下的钢液中，当夹杂物颗粒半径r由20um增加到40um时，上浮速度提高4倍。 悬浮于钢液内氧化物夹杂的聚集、长大过程称为聚结过程。聚结过程是自发的，并通过降低表面自由能所产生的聚合力来完成。然而液态的、粘性小的脱氧产物比固态的、粘性大的颗粒聚结上浮更容易，这是由它们各自不同的物理特性决定的。因此，脱氧方法和脱氧剂的选择是这样考虑的：最大限度地降低钢中溶解氧的浓度，并生成低熔点、流动性好的脱氧产物。 在化学成分一定的情况下，提高温度降低钢液粘度有利于脱氧产物的上浮。温度对脱氧产物上浮与排除的影响是很大的。当其他条件相同时，高温冶炼能够获得较纯净的钢。这是因为高温除能改善钢液的流动性外，还能使一些固态的颗粒状脱氧产物得到相应的液化，有利于聚结、上浮与排除。 搅拌可使钢液产生紊流运动，使脱氧产物的碰撞几率增多及聚结和上浮速度加快，从而有利于脱氧产物的排除。炉前除了采用人工搅拌、机械搅拌、电磁感应搅拌、气体搅拌外，目前在包中进行喷粉与吹氩冶炼也盛行起来，尤其是出钢后的喷粉操作。 总之，钢中脱氧产物的排除程度，在冶炼过程中取决于脱氧产物的组成和性质，这与脱氧工艺有直接关系。脱氧产物的颗粒越大，或密度差越大，或熔点低呈液态并与钢液间的界面张力越大，排除程度越好。此外，控制合适的冶炼温度及加强不同形式的搅拌，也有利于脱氧产物的上浮与排除。 2．电炉炼钢的脱氧方法 1）直接脱氧 直接脱氧就是脱氧剂与钢液直接作用，它又分为沉淀脱氧和喷粉脱氧两种。扒净氧化渣后，迅速将块状脱氧剂，如锰铁、硅锰合金或铝块(饼)或其他多元素的脱氧剂，直接投入(插入)钢中或加到钢液的镜面上，然后造还原稀薄渣，这种脱氧方法称为钢液的沉淀脱氧。钢液的喷粉脱氧是将特制的脱氧粉剂，利用冶金喷射装置并以惰性气体(氩气)为载体输送到钢液中去。由于在喷吹的条件下，脱氧粉剂的比表面积(脱氧粉剂和钢液间的界面积与钢液的体积比)比静态渣钢界面的比表面积大几个数量级，以及在载流氩气的强烈搅拌作用下，增大了扩散传质系数和改善了反应的动力学条件，因此钢液的脱氧速度很快，即在极短的时间内就可较好地完成脱氧任务，进而简化了冶炼工艺，缩短精炼时间，且又能降低各种消耗。 目前，钢液的喷粉脱氧方式有两种：一种是在炉内进行，另一种是在钢包中进行。在钢包中喷粉脱氧，准确的操作可将钢中氧降到20×10—4％以下。 影响钢液喷粉脱氧的主要因素有： (1)喷吹参数。喷枪插入的位置、深度及角度等有力地影响反应界面的大小和粉剂在钢液内的停留时间，直接影响脱氧效果。 (2)脱