铝熔炼技术现状及进展.pdf

铝熔炼技术现状及进展 苏州博能炉窑科技有限公司 余志华 前 言 铝加工熔炼生产是铝加工行业能源及材料消耗最大的生 产环节。 熔化速率 吨铝能耗是熔炉两个最基本的能力指标， 铝熔炼技术的实质就是要通过合理的炉型设计及燃烧配 置，实现以最小的能源消耗获取最大的铝熔化速率，从 而达到熔炉设备利用率、能源利用率、材料利用率最优 化的目的 第一部分 铝熔炼生产几个基本认识 铝熔炉炉温及能源分配模型 熔炼周期内炉料变化过程 铝金属熔炼几个重要特性 铝金属黑度比较小，吸热能力差，需要强化对流传 热。 每公斤铝从入炉到出炉 （730度）约需275千卡热量，其 熔化潜热高达94千卡/公斤，铝固液相变能量需求约 占总有效热的34% 铝熔炼生产过程是典型的周期性生产过程。不同阶 段对能源需求有很大差异。 提高熔炉水平的几点指导性建议 在加料期，缩短加料时间，提高装料作业率，可提高设 备利用率并节约能源。 在熔化期，加强火焰刚度及出口速度，提高火焰对铝锭 的冲击能力，可加速熔铝锭的熔化速度。 在保温期，精确控制热负荷，以最小热量供应量实现保 温效果，从而降低不必要的能源消耗。 采用必要的熔体搅拌手段，可显著缩短熔化时间。 第二部分 铝熔炉构造及近年技术进展 铝熔炉炉型概述 园形顶开盖熔铝炉 加料作业效率高、火焰在炉内停留时间长，热效率 高。 厂房建设高、车间利用率低、顶加料作业烟气污 染难解决。 矩形熔铝炉 车间利用率高，结构简单，烟气易收集。加料难 度作业大， 液压倾动式熔铝炉 熔体铸造产品质量好。投资大，厂房建设高。 顶加料园形熔铝炉 矩形铝熔炼炉 矩形熔炉设计图 近年主要的几点变化 设备向大型化方向发展。最大的铸棒用熔炉达60吨 液压倾动炉应用增多。保证铸造液面稳定性，满足 高水平铸机要求。 熔池用耐材多样化，内衬全浇注应用逐年增多。延 长炉龄铸命，维护简单 炉门开口宽度加大，适应快速装料及扒渣操作。 蓄热式烧嘴系统成熔炉常用配置。节能要求 磁搅拌器大量应用。提高产能及产品质量 基本均配有收尘及烟气处理系统。环保要求 电气控制系统广泛采用PLC控制。节能、安全性 熔炉钢结构要求 良好结构钢性 气密性 架空炉底 液压倾动式熔炉 通过高精度倾动速度控 制，实现铸造流槽液面高 精度控制，精度在±2MM. 保证铸造液面稳定性。 熔炉用耐火材料 定型耐火材料 不定型耐火材料 保温材料 近年来，整 个炉膛或熔池全 用不定形材料整 体施工案例增多 熔池不定形材料浇注施工 熔池分仓浇注 支模 侧墙砌筑及锚固 超大炉门口耐材结构处理 炉口采用预制块用螺栓吊挂在钢横梁，每块预制件 均很小,膨胀量很小，不易出现开裂现象。 熔炉用燃料 轻柴油 热值：4.18 ×9600 kJ/KG 重油 4.18 ×9800 kJ/KG 天然气 4.18 ×8300 kJ/NM3 液化石油气 4.18 ×23000 kJ/NM3 城市煤气 4.18 ×3800 kJ/NM3 自制土煤气 4.18 ×1250 kJ/NM3 熔炉用燃烧器技术 烧嘴能力 出口速度 火焰形状 调节性能 氮氧化物生成量 蓄热式烧嘴技术 蓄热式烧嘴应用 适宜的安装角 火焰形状 火焰出口速度 火焰大小调节比 合理的配置及使用蓄热式烧嘴技术，熔炉热效率可 提高到65%以上。 熔炉收尘及烟气处理系统 除尘系统应根据炉子工作状态自