13 乳状液和微乳液型制剂.pptVIP

10.4 乳状液与微乳液型制剂 10.4.1 乳状液 1 配方组成结构 2 配方拟定步骤 3 乳状液的制备及举例 10.4.2 微乳液 1 配方组成结构 2 微乳液的制备及举例 1 乳状液配方组成结构 当乳状液用途、乳状液类型、适当的辅料和乳化理论确定后，就可以拟定试验配方了 活性成分 有机溶剂或水（分散介质） 乳化剂 增稠剂、防腐剂、抗氧剂等 2 配方拟定步骤 根据辅料在水相和油相的溶解度归类 确定乳化所需的最佳HLB值 根据乳状液的类型及油相的种类，将低HLB 值和高HLB值的两种乳化剂混合得到具有理论计算的HLB值的混合乳化剂 配方筛选时，一般使用比要求量更多的乳化剂 粘度调节 根据乳状液用途、类型来选用适宜的助剂调节乳状液的黏度，从而使乳状液具有合适的流变性 防腐剂和抗氧剂的选择 乳状液中应根据原料的不同加入相应的防腐剂和抗氧剂 对防腐剂应注意其在油、水中的分配系数，以保证它在两相中均应达到有效浓度 3 乳状液的制备及举例 化妆品乳状液 乳化剂的选择 化妆品乳状液的生产工艺 化妆品乳液的质量控制 配方示例 乳化剂的选择 通常，根据乳化剂的结构来选择乳化剂 相容性、稳定性 如考虑是否能与体系的pH值和电解质相容 依据HLB值理论选择乳化剂 注意以下几点经验规律 多组优选 一般来说，组分间的HLB值有一些差别，但不要大于5为好 宜多选择一些乳化剂组合进行实验优选。 计算为辅，实验为主 所计算的HLB值只是给出了大致范围，提供一定的指导，要保证乳化体的稳定性，还必须以实验为准。 乳化剂试验： 化妆品乳状液的生产工艺 生产工序 生产中应注意的问题 化妆品乳状液生产工序 水相的调制 油相的调制 乳化 冷却 陈化和灌装 水相的调制 先将去离子水加入带有夹套的溶解锅中，将水溶成分如甘油、丙二醇、山梨醇、碱类、水溶性乳化剂等加入其中，搅拌下加热至90~100℃，维持20~30 min灭菌，然后冷却至70一80℃待用 如配方中含有水溶性聚合物，应单独配制，将其溶解在水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，防止结团，如有必要可进行均质，在乳化前加入水相 要避免长时间加热，以免引起强度变化。为补充加热和乳化时挥发掉的水分，可按配方多加3％~5％的水，精确数量可在第一批产品制成后，分析成品水分而求得 油相的调制 将固体油分(如蜂蜡、纯地蜡、微晶蜡、高碳脂肪醇以及高碳脂肪酸等)、半固体油分(如凡士林、羊毛脂、甘油三酸酯等)、液体油分(如液体石蜡、合成油脂)、乳化剂等其他油溶性组分加入带有夹套的溶解锅内，开启蒸汽加热．在不断搅拌条件下加热至80℃、使其充分熔化或溶解均匀 应该注意，要避免长时间加热以防止原料成分氧化变质。 容易氧化的油分、防腐剂和乳化剂等可在乳化之前加入油相，溶解均匀后，即可进行乳化。 乳化 上述油相和水相原料通过过滤器．按照一定的顺序加入乳化锅内，在一定的温度条件下，进行一定时间的搅拌和乳化 乳化过程中，油相和水相的添加方法、添加的速度、搅拌条件、乳化温度和时间、乳化器的结构和种类等对乳化体粒子的形状及其分布状态都有很大影响 为使乳液粒子均匀一致，应在均质器中进行乳化。均质乳化的速度和时间因不同的乳状液而异 含有水溶性聚合物的体系，均质的速度和时间应加以严格控制，以免过度剪切，破坏聚合物的结构，造成不可逆的变化，改变体系的流变性质 冷却 对于易挥发性的香精，需将乳化体冷却到在50℃以下加入，以防止其挥发或变色。另外，配方中含有维生素或热敏的添加剂，也在乳化冷却后加入，以确保其活性，但也应注意其溶解性能 混合均匀后，乳化体要冷却到接近室温 卸料温度取决于乳化体系的软化温度，一般应使其借助自身的重力，能从乳化锅内流出为宜，当然，也可用泵抽出或用加压空气压出 冷却方式一般是将冷却水通入乳化锅的夹套内，边搅拌，边冷却。冷却速度、冷却时的剪切应力、终点温度等对乳化体系的粒子大小和分布都有影响，必须根据不同乳化体系，选择最优条件 陈化和灌装 一般是贮存陈化一天或几天后再用灌装机灌装。灌装前需对产品进行质量评定，质量合格方可进行灌装 生产中应注意的问题 加料速度和搅拌速度的控制 乳化温度和冷却速度的控制 香精和防腐剂的加入 加料速度和搅拌速度的控制 分散相加入的速度和机械搅拌的快慢对乳状液的稠度、强度和稳定性均有影响 加料速度 搅拌速度 加料速度 一般在制备o／w型乳状液时 最好的方法是在剧烈的持续搅拌下将水相加入油相中 且高温混合较低温混合好 在制备w／o型乳化体时 在不断搅拌下，将水相慢慢地加到油相中去，可制得内相粒子均匀、稳定性和光泽性好的乳状液 对内相浓度较高的乳状液，内相加入的