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刀模车间各工位工艺操作规范 （综合组） 收样 首先确认刀模申请表的填写是否规范。 核对刀模申请表上填写的刀模材料规格及数量与实际收到纸样是数量是否一致，记录收样时间。 有特殊工艺与要求的纸样需与发样人进行重新确认。 纸样接收后需与送样人做好详细的交接工作（如：需求时间、缓急程度、特殊工艺要求）。 量样 检查拉尺是否合格。 查看纸样标识，将不同规格材料的纸样进行分类(常用的材料分为：2.5*32mm单面、3.0*36单面、2.5*32mm双面。)。 详细记录所量纸样的材料规格及内部配件的周长及数量《成本核算表》。 纸样周长的测量须参照弯模时刀料所能折弯的角度适度的放量与减量。 复杂度较高不能测量准确的刀模周长取长不取短，折边位及无角位刀身开头的刀模周长取短不取长。 纸样周长测量的误差不得大于1.5mm。 依据刀模车间排产计划进行纸样先后顺序的测量排产，未进行排产的纸样按技术部提供的需求时间进行计划生产。 纸样上要求标示为左右刀或打两套的刀模必须在纸样周长后面乘以“2”以示需开两条刀料。 需做纸样反面刀模的必须在纸样正面标上“打反面”在纸样的背面（需制作面）标上“工作面”。 开料 1.每日检查刀料架螺丝是否稳固，油压剪运转是否正常。 2.开料时需佩带好手套及做好相关安全保障工作。 3.进行刀料安装时需轻拿轻放，首先查看刀料包装有无破损确认安全后再行拆卸安装。 4.刀料安装进刀料架后，将拆卸下的螺丝重新安装牢固，使用工具打散时脸与手须保持在刀料弹 起的侧面位置避免刀料弹起时受到伤害。 5.刀料剪切前仔细阅读纸样规格要求，找到相对应的材料再行剪切。 6.剪切拉伸刀料时需手握刀料背面用一支旧手套进行包扎刀料后进行拉伸。 7.刀料剪切时如发现纸样要求标示不够清晰，需与量样人进行标示要求确认后方可剪切。 8.刀料的剪切必须将刀料压至与台面水平位置，剪切的材料与纸样标识周长误差不得大于1mm。 9. 剪切完成后需将纸样与刀料按大小顺序整齐排放。 10.如有特殊工艺要求需特别交待的，开料员需书面交接、告知相关工序操作人员。 12.常用的材料分为：2.5*32单面、3.0*36mm单面、2.5*32mm双面。特殊工艺与复杂度较高的刀模可使用比常规材料薄0.5mm的材料代替，但必须与生产组长或主管确认方可使用。 14.时刻关注弯出刀模周长的准确度与量样环节做好沟通。 15.如发生开错料的情况必须及时向组长汇报。 16.做好弯模工取料的监督工作，要求弯模工按开料的先后顺序取料。 17. 将复杂度较高的部件进行分组生产。 后整 上色之前先查看刀模的制作工序是否全部完成，再用割枪加热祛除刀模水分。 刀模祛水分使用割抢时应由经过安全知识的专人进行操作，避免发生安全事故。 刀模整理过程中必须轻拿轻放避免刀口损伤。 刀模上色时需刀口朝上进行浸泡（双面刀及侧面刀除外）。 待油漆干透后将刀模进行分类：分类的顺序为单双面分类→规格高度分类→形状分类→大小顺序排列。 在整形区收集完工刀模的纸样再将纸样分放在相对应的刀模上。 待每个部件的刀模出来后如发现未齐套情况应及时进行跟进。 将排列好的刀模再逐一对照样板及刀模号码齿进行款号码数的书写（待每个部件的刀模齐套后方可书写）。 进行刀模书写时应仔细阅读首个纸样的要求标示用正楷字进行刀模的书写，字体必须工整、清晰可辨。 书写完毕后再进行二次核对查看有无错写漏写，刀口损伤、号码齿打错、刀模不对版等刀模质量问题。 对版写款的同时检查刀模的质量，发现质量问题及时进行登记并退回相关责任人签名确认并返修。 将自检合格的刀模转移到检验区由质检部检验员进行复检。 刀模检验完成后仔细查看刀模款号及数量然后进行分类装（筐）箱。 齐套与未齐套刀模必须分开摆放，每款刀模齐套后必须将所有纸样整理完整再与量样处核对数量进行刀模二次清点无误后填写完工记录《日生产报表》。 完工后的刀模应第一时间通知相关部门前来领取。 刀模的发放必须填写《刀模领用表》发放人与领用人共同签名确认后方可生效。 刀模车间各工位操作规范 弯模 1.每天做好弯模机的清洁保养。 2.模头的调试：应用刀料或水平铁块夹在模头中间，然后从侧面通过模头透过的余光查看公母模头是否与接触面水平贴合模台平面垂直，如有不够垂直的情况发生、可通过放松模头两头支撑垫的方法进行前后、上下调整再将螺丝打紧即可。 3.模头调平进行生产时应对弯出的首件产品进行平整度确认，双面刀需核对反面是否符版、如平整度达不到要求的应重新调试模头直至合格为止。 4.收到材料后需核对纸样标示与材料是否相符，纸样、刀料顺序排列是否正确，同时在纸样的背面签上自己的生产代码。 5. 进行刀料的袪油擦时应用旧手套握住刀背进行擦拭。 8.发现刀料长短的情况应立即反溃到开料员处，弯模过程中出现两支（含两支）以上刀模出现长短误差应马上