第11讲 铸造.ppt

铸造生产的主要缺点是： (1) 由于铸造组织粗大，且内部常有气孔、砂眼、缩孔、缩松和裂纹等缺陷，因此铸件的力学性能不如锻件高，这就常使得铸件笨重。 (2) 铸件质量不够稳定，废品率较高。 (3) 铸件的表面质量不高，工人的劳动条件较差，单件或小批生产时生产周期较长。 11.2 合金的铸造性能 11.2.1 合金的流动性 11.2.1.1 流动性及其对铸件质量的影响 在浇注时，液态金属(合金)较快地填满铸型型腔就可获得缺陷较少、外形完整、尺寸精确、轮廓清晰的铸件。但在实际生产时，液体金属(合金)在充填型腔的过程中，由于散热而伴随着结晶现象，铸型型腔对液态金属(合金)的流动存在阻力，型腔中的气体的反压力等，这些都使得液态金属(合金)不能顺利填满。如果液态金属(合金)的流动性不足，则在还未来得及填满型腔前就停止流动，铸件往往会产生浇不足或冷隔等缺陷。 11.2.1.2 影响流动性的因素 影响合金流动性的因素很多，其中主要因素如下。 1．化学成分 2．浇注温度 3．铸型条件 11.2.2 合金的收缩 11.2.2.1 合金的收缩及其影响因素 铸件在凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减小的现象称为收缩。收缩是使铸件产生缩孔、缩松、内应力、变形和裂纹等缺陷，影响铸件质量的主要因素。 金属从浇注温度冷却到室温，都要经历3个互相联系的收缩阶段： (1) 液态收缩。 (2) 凝固收缩。 (3) 固态收缩。 影响铸件收缩的主要因素： (1) 化学成分。 (2) 浇注温度。 (3) 铸型结构与铸型条件。 11.2.2.2 缩孔和缩松 1．缩孔和缩松的形成 (1) 缩孔。 (2) 缩松。 2．缩孔的防止方法 11.2.2.3 铸造内应力 铸件凝固后在继续冷却的过程中，其固态收缩如果受到阻碍，就会产生铸造内应力。它是铸件产生变形和裂纹等的主要原因。铸造内应力又可分为热应力和收缩应力两种。 11.2.2.4 变形与开裂 1．变形 铸件内应力会引起铸件变形，尤其是细而长或大而薄的铸件更易变形。如图11-6所示为车床床身铸件，其导轨部分较厚而受拉应力，床壁部分较薄而受压应力，于是朝着导轨方向弯曲，使导轨下凹。如图11-7所示为平板铸件，中心部分冷却较慢，受拉应力；边缘部分冷速快而受压应力，铸型上面又比下面冷却快，于是平板产生了图示方向的变形。 为防止铸件变形，要求铸件壁厚尽量均匀或形状对称，如图11-8所示。在铸造工艺上可采用同时凝固原则。对易变形的铸件，在制造木模时，可将其制成与铸件变形相反的形状，以此抵消铸件产生的变形，这种方法称为反变形法。 2．裂纹 当铸件的内应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。裂纹是铸件的严重缺陷，必须设法防止。 (1) 热裂。热裂是在高温下形成的。其特点是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化颜色。热裂常发生在铸钢和铝合金铸件上。为了防止热裂，除改善铸件结构、提高砂型和砂芯的退让性以外，还要严格控制铸钢和铸铁中的含硫量。因为硫能增加热脆性，降低铸造合金的高温强度。 (2) 冷裂。冷裂是在较低温度下产生的裂纹。它常出现在铸件受拉伸的部位，其裂纹细小、呈连续直线状、裂口表面干净、呈金属本色或轻微的氧化色。壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大型薄壁铸件，或存在气孔和非金属夹杂物的部位，最易产生冷裂。凡是减少铸造内应力或降低合金脆性的因素，都能防止产生冷裂。铸铁和铸钢中的磷能显著降低合金的冲击韧性，增加脆性。因此，在金属熔炼中，必须要严格限制其含量。 11.3 砂 型 铸 造 以型砂为造型材料，用人工或机器造型方法在砂箱内造出所需的型腔和浇注系统的铸造方法就是砂型铸造。这种铸造方法不受铸件形状、尺寸及合金种类的限制，因此应用最为广泛。如图11-9所示为砂型铸造工艺过程示意图。如图11-10所示为套筒的砂型铸造过程。 11.3.1 造型材料 制造铸型和砂芯用的材料统称为造型材料，其中用量最大的是型砂及砂芯砂。型砂及砂芯砂的质量对铸件的质量影响很大，铸件中的很多缺陷，诸如气孔、砂眼、夹砂和裂纹等，通常认为是由于型砂及砂芯砂的质量不合格而引起的。同时，型砂的用量又很大，每生产1t合格铸件，约需要4～5t型砂。因此，必须合理选用型砂及砂芯砂，以达到提高铸件质量、降低生产成本的目的。 11.3.1.1 对型砂(芯砂)性能的要求 1．强度 2．透气性 3．耐火性 4．退让性 5．回用性 6．可塑性 11.3.1.2 型砂的分类和应用 按照粘结剂的不同，型(芯)砂可分为以下几类。 1．粘土砂 2．水玻璃砂 3．油砂、合脂砂及树脂砂 11.3.2 造型方法的选择 在砂型铸造中，造型是最基本的工序。按照造型手段，造型方法通常分为手工造型和机器造型两大类，其中手工造型应用最广泛