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转炉汽化冷却及除尘 本章主要介绍转炉烟气、烟气净化及回收处理设备、转炉的二次除尘、钢渣及含尘污水处理等内容。转炉吹炼过程中，可观察到在炉口排出大量棕红色的浓烟，这就是烟气。烟气的温度很高，可以回收利用，烟气是含有大量CO和少量CO2及微量其他成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒的固体尘埃，这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统。炉内原生气体叫炉气，炉气冲出炉口以后叫烟气。转炉烟气的特点是温度高、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，任其放散会污染环境。我国1996年颁布了《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)， 规定工业企业废气(标态)含尘量不得超过120 mg/m3，标准从1997年1月1日开始执行。对转炉烟气净化处理后，可回收大量的物理热、化学热以及氧化铁粉尘等。 12.1 烟气、烟尘的性质 在不同条件下转炉烟气和烟尘具有不同的特征。根据所采用的处理方式不同，所得的烟气性质也不同。目前的处理方式有燃烧法和未燃法两种，简述如下。 (1) 燃烧法。炉气从炉口进入烟罩时，令其与足够的空气混合，使可燃成分燃烧形成高温废气经过冷却、净化后，通过风机抽引并放散到大气中。 (2) 未燃法。炉气排出炉口进入烟罩时，通过某种方法，使空气尽量少的进入炉气，因此，炉气中可燃成分CO只有少量燃烧。经过冷却、净化后，通过风机抽入回收系统中贮存起来，加以利用。 未燃法与燃烧法相比，未燃法烟气未燃烧，其体积小，温度低，烟尘的颗粒粗大， 易于净化，烟气可回收利用，投资少。 12.1.1 烟气的特征 12.1.1.1 烟气的来源及化学组成 在吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO和CO2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO2气体等。 冶炼过程中烟气成分是不断变化的，这种变化规律可用图 12—1来说明。 图12—1 在吹炼过程中烟气成分变化曲线 转炉烟气的化学成分给烟气净化带来较大困难。转炉烟气的化学成分随烟气处理方法不同而异。燃烧法与未燃法两种烟气成分和含量差别很大，见表12—1。 表12—1 未燃法与燃烧法烟气成分及其含量比较 成分 除尘方法 CO CO2 N2 O2 H2 CH4 未燃法 60~80 14~19 5~10 0.4~0.6 燃烧法 0~0.3 7~14 74~80 11~20 0~0.4 0~0.2 12.1.1.2 转炉烟气的温度 未燃法烟气温度一般为1400～1600℃，燃烧法废气温度一般为1800～2400℃。因此，在转炉烟气净化系统中必须设置冷却设备。 12.1.1.3 转炉烟气的数量 未燃法平均吨钢烟气量(标态)为80 m3/t，燃烧法的烟气量为未燃法的4～6倍。 12.1.1.4 转炉烟气的发热量 未燃法中烟气主要成分是CO，含量在 60％～80％ 时，其发热量波动在7745.95～10048.8kJ/ m3，燃烧法之废气仅含有物理热。 12.1.2 烟尘的特征 12.1.2.1 烟尘的来源 在氧气流股冲击的熔池反应区内，“火点”处温度高达2000～2600℃。一定数量的铁和铁的氧化物蒸发，形成浓密的烟尘随炉气从炉口排出。 此外，烟尘中还有一些被炉气夹带出来的散状料粉尘和喷溅出来的细小渣粒。 12.1.2.2 烟尘的成分 未燃法烟尘呈黑色，主要成分是FeO，其含量在60％以上；燃烧法的烟尘呈红棕色，主要成分Fe203 ，其含量在 90％以上，可见转炉烟尘是含铁很高的精矿粉，可作为高炉原料或转炉自身的冷却剂和造渣剂。 12.1.2.3 烟尘的粒度 通常把粒度在5～10 μm之间的尘粒叫灰尘；由蒸气凝聚成的直径在0.3～3 μm 之间的微粒，呈固体的称为烟；呈液体的叫做雾。燃烧法尘粒小于 lμm 的约占 90％ 以上，接近烟雾，较难清除；未燃法烟尘颗粒直径大于10μm 的达 70％，接近于灰尘，其清除比燃烧法相对容易一些。 12.1.2.4 烟尘的数量 氧气顶吹转炉炉气中夹带的烟尘量，约为金属装入量的0.8％～1.3％，炉气 (标态) 含尘量 80～120g/m3。烟气中的含尘量一般小于炉气含尘量，且随净化过程逐渐降低。顶底复合吹炼转炉的烟尘量，一般比顶吹工艺少。