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2016年第一季度持续改善总结 生产部 安全 1 3 检查识别 预防改善 培训认证 座谈总结 系统开展安全工作计划 P D C A 安全工作的开展断点多、不系统 大部分设备现场没有安全操作规程 安全管理现状突出问题 设备部目前在整理完善中 安全 4 安全自我检讨 安全管理工作松懈 目前正面临大量补充人员和大规模快速提产，加上新设备上线等多种因素，安全管理工作没有及时有效的进行衔接，最终导致生产责任事件的发生 每次出现安全事件，不能够快速反馈，形不成共享和警示，还有一些微小的惊吓事件未能得到重视，从而导致生产事件的发生 对于安全隐患的识别、排查不全面、不细致 安全管理工作不系统 从培训计划到落实认证，整个系统不能形成有效的管理机制，时有时无，断断续续，不能够保证安全教育的完整落实，也是导致事件发生的重要原因 从新员工到老员工，培训教育，传、帮、带的模式为主要培训方式，在这个过程中，主要是操作为主，对于安全的项目不同的老员工带新员工的时候，差异都太多 安全管理制度的不完善也是主要原因，例如这次员工吸烟导致的起火事件，如果早期能够严肃对待，应当很有可能避免 事故警示检讨不重视 对于已经发生过的安全事件，改善预防工作基本没有得到严肃的落实和举一反三 对于过程中每天存在的安全隐患点，没有完整的改善计划和负责人输出，只靠强调员工注意，不能够完全起到预防的作用 5 提案 通过以上数据看出，提案的数量上还需要努力提升，要持续不断的提升现场改善的氛围，实现从量变到质变的突破 6 JSB-03-005 改善前图片 改善后图片 提案人照片 部门/车间 提案人 岗位 工号 提案名称 三车间 严祥 操作工 440 扫码取消键盘的频繁使用 改善团队 郑红霞 图片 图片 在系统扫码时需要输入电池模组数量，用键盘输入时要来回切换，操作时浪费时间，生产一套电池要切换4次，每次平均约5S，一套要20S，每天生产80套，共需要1600S 将数量打成条码形式，只需用扫码枪扫上就行，快捷方便，每次只需要1S，每天生产80套需要320S，同时也降低了劳动强度 价值核算：改善前：1600S 改善后：320S 节约：1200S左右（20min) 奖励金额：300元 当前状态：已完成 7 改善前图片 改善后图片 提案人照片 部门/车间 提案人 岗位 工号 提案名称 三车间 张鹏 车间主管 570 配阻效率提升 改善团队 徐强 图片 图片 改善前：配阻方式存在动作浪费、搬运浪费、走动距离长和走动频次高，同时有电池掉落风险及数字编号写错、分错等突出问题，配阻的效率也很低830/D/人 改善后：采用流水线方式，一头扫码写编号后直接放入流水线上，后方收料，因电池没有叠放，很容易区分对应的组号，也不需要大幅度走动，一个人将分好的电池用小车归类即可 价值核算：改善前：830/D/人 改善后：1250/D/人，效率提升50.6%，随着熟练度的提升还有提升空间 奖励金额： 当前状态：已完成 8 改善前图片 改善后图片 提案人照片 部门/车间 提案人 岗位 工号 提案名称 三车间 夏齐萍 操作工 573 物料摆放 改善团队 周泽成 图片 图片 物料放于桌面，使得桌面拥挤，也不便于模块下转。且对面的人也不方便拿取，同时在焊线过程中烙铁头容易碰到信号线的端子，造成报废 用PP膜内圈粘在一起，本着变废为宝的改善思路，将正负极线插于筒内。整洁且分类清晰，由于线是立着放的，也避免了信号线端子烫伤的风险 价值核算：改善前每月约有8-15根线因烫伤报废，改善后完全杜绝烫伤问题，目前没在发生 奖励金额： 当前状态：已完成 9 改善前图片 改善后图片 提案人照片 改善前描述：25AH点焊隔膜有错位的现象，由于夹具边缘限位比较浅，直到电芯的一半，电芯放入时可移动，导致错位 改善后描述:将夹具两遍限位加高，电芯放入时不能移动，这样杜绝了电芯错位的问题 价值核算：提升产品质量 当前状态： 奖励金额： 10 改善前图片 改善后图片 提案人照片 改善前描述：正极涂布2号机，转移涂改成连续涂布，下方回收匀浆的不锈钢盒有接通泵将匀浆抽回到周转缸内。当涂布停机换卷测片时，匀浆不转移，大量流到回收盘内，抽取时会溅出，滴落到托盘下的电线及气管，将其腐蚀或者形成电源短路，造成设备损伤。 改善后：在匀浆回收料盒外沿处，加装一块不锈钢板，涂布测片或者换卷停机时，匀浆通过泵回收时，匀浆不会飞溅出来，保证操作台干净时也避免损坏设备。 价值核算：提高产品质量 当前状态：已完成 奖励金额： 11 培训 12 管理 针对目前的现状制定 13 生产部2016年4月份《三车间》工作清单V1.0 名称 主要内容 交付物 频次 组织层级 组织人员 活动时间 第一周 第二周 第三周 第四周 周一 周二 周三 周四 周五 周一 周二 周三 周四 周五 周一