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第 4 章 包装容器性能测试 包装容器是在流通过程中贮存与保护商品的重要形式，如玻璃包装容器、塑料包装容 器、金属包装容器和软包装容器等，它们对商品的安全运输发挥着积极作用。本章主要介绍 玻璃包装容器、塑料包装容器、金属包装容器、钙塑瓦楞箱和软包装袋的性能测试。 4.1 一般包装用玻璃容器性能测试 采用玻璃容器包装食品、药品、饮料及酒类以及其它易腐蚀物品，与塑料、马口铁以及 复合材料制成的包装容器相比，具有化学性能稳定好、阻隔性高、透明美观、硬度高、不易 污染、长期使用材质变化小等优点。但是，玻璃容器质量较大，耐冲击性差，容易破损。由 于玻璃包装容器的抗压强度高，而抗拉强度较低，因此，破损多是由于受拉所引起的。 玻璃包装容器的破损通常是由玻璃表面上的裂痕开始破裂，这种裂痕称为破坏起点。图 4-1 是玻璃包装容器破损示意图，图4-1 （a ）属于内压破裂，图4-1 （b ）属于外部冲击破裂， 图 4-1 （c ）属于跌落冲击破裂，图 4-1 （d ）属于热冲击破裂，图 4-1 （e ）和图 4-1 （f ）属 于水冲击破裂。通过观察破裂断面的形态，可推断破坏原因和破坏起点。 图4-1 玻璃容器破裂示意图 由于包装的不同要求，对玻璃瓶罐的要求也不完全相同。对于酒瓶，除了要求耐久性、 强度和瓶盖的密封性以外，还要求色彩美观，透明有光泽，能够防止紫外线使内装物发生质 量变化。对于饮料瓶和啤酒瓶等，除要求有足够的耐内压强度外，由于要回收再用，还要求 洗瓶时要有耐热冲击性能。因此，对一般包装用玻璃容器的性能测试很重要。 本节主要介绍一般包装用玻璃容器的强度与热稳定性、化学稳定性、密封性能测试，以 及容量、壁厚、垂直轴偏差等参数的检测。 4.1.1 外观缺陷检测 玻璃容器的强度与外观缺陷关系很大，外观缺陷会降低其强度，很容易造成容器破损， 在灌装生产线上易引起生产故障，影响包装过程和质量。而且，细小的外观缺陷也影响消费 者的购买欲望。 玻璃瓶罐的外观缺陷大约有 100 种以上，如口部变形、瓶口内径差、表面粗糙、壁厚不 均匀、凹凸不平、气泡、伤痕、螺纹台阶缺口及圈数不对等。这些缺陷主要是由于供料机、 制瓶机和模具等操作使用不当所造成的。 对玻璃瓶罐外观缺陷的检测，比较简单的方法是采用目测或通过简单的量具进行抽样检 查。例如，用卡规或环规测量瓶颈，用环规测量瓶外圆，用样规测量瓶外形，用塞规测量瓶 132 口等。这种检查方法对检验人员的视力要求较高，工作量很大，同时也不能保证所有商品的 质量。随着生产速度和质量要求的逐步提高，以及消费者对产品安全性的强烈要求，必须发 展自动检测技术。目前，欧美等发达国家已研制出多种类型的自动检验机，广泛应用于玻璃 瓶罐缺陷的检测与分析。采用自动检验机检测玻璃瓶罐缺陷，属于全部检查，而不是抽样检 查，这也是控制包装质量的一种有效方法。 例如，上海优汉实业发展有限公司研制的“玻璃瓶曲线在线高速自动检测系统”将机 器视觉技术应用于玻璃瓶缺陷检测，实现了瓶身缺陷的高速自动检测功能。该系统在传送带 上设置暗室 （或遮光帘），传送带导轨穿过暗室，暗室中导轨两侧设置两个检测工位，每个 工位各设置三个摄像头，保证瓶身的各个角度都在成像范围内，每个摄像头只能获取瓶身 60°~90°的图像，排除玻璃瓶边缘对检测结果的影响。检测系统利用白色的高频荧光灯光源， 对透明玻璃瓶进行背光照明，为保证图像不互相影响，两个工位的位置错开一段距离。 玻璃瓶被依次输送到传送带上。当玻璃瓶进入到第一工位的摄像头视野时，系统进行 软触发，即利用视野中图像信息发生变化作为采集的触发信号，三个摄像头同时采集图像并 传送到计算机终端，经过玻璃瓶缺陷检测软件运算分析后把检测结果发给下一个工位，当玻 璃瓶继续传输到第二个工位时经历同样的检测过程，检测完毕后根据两个工位的检测结果发 信号给控制卡，控制卡将缺陷瓶剔除信号发送给缺陷瓶剔除装置，决定玻璃瓶的 “通过”或 “剔除”，并对玻璃瓶计数。 该系统可以对不同形状的玻璃瓶进行检测。在玻璃瓶类型更换时，首先对这种玻璃瓶 定标，即输入标准尺寸、调节好摄像头位置及镜头的聚焦光圈，同时设定瓶身的缺陷的最小 尺寸（2~9mm ）及其它参数即完成定标工作，其主要技术指标包括： ① 尺寸检测，瓶身、瓶肩、瓶口的