焦炭厂废热回收.doc

焦化焦炉余热回收工程 焦化焦炉余热回收工程 以80万吨焦炉烟道气余热回收系统为例,达到节能降耗的目的，采用国内领先技术，制作精良的热管余热回收装置对焦炉烟道气进行余热回收。 焦化焦炉余热回收工程 一、概述 以80万吨焦炉烟道气余热回收系统为例,达到节能降耗的目的，采用国内领先技术，制作精良的热管余热回收装置对焦炉烟道气进行余热回收。从焦炉来的270～300℃的焦炉烟道气，经过余热锅炉温度降至165℃以上，同时产出0.8MPa蒸汽与外部生产用蒸汽管网并网，实现对废热烟气的余热利用，废热烟气通过引风机引出进入大气。 二、工程基础参数 （二）、冷却烟气参数 1、烟气参数 序号 名 称 单 位 数据 备注 1 废气量 Nm3/h 120000 2 废气温度 ℃ 250～300 3 烟道气压力 Pa -350 4 CO2 6.41% 5 H2O 20.6% 6 O2 3.68% 7 N2 69.85% 2、蒸汽要求 序号 名称 蒸汽 备注 1 蒸汽压力（MPa） 0.8（饱和） ～ 2 蒸汽温度（℃） 175 ～ 3 蒸汽流量（T/h） 9 三、设计要求及区域范围 （一）、设计要求及区域范围 1、烟气系统：从焦炉蓄热室出来的烟气口至烟气进烟囱入口止（含烟道、翻板阀、余热回收装置、引风机）。 2、汽水系统：由除氧水箱的进水开始至最后的蒸汽出口法兰为止的余热锅炉范围内的所有设备。 3、钢构：余热回收装置本体钢架的设计制作。 4、其它：负责余热回收界区内的电气自动控制系统； 5、土建的设计与施工，设备本体有防雨棚。 工艺系统流程 1、工艺流程 工艺流程：从焦炉蓄热室出来的废热烟气（温度为250～300℃），在原管道上设置两个阀门，并在阀门前的两条原主管道上分设置两个出烟口，由管道连接汇集进入余热回收装置（每条新配置的管道上都设置一个阀门），经换热后温度降到170℃左右，经引风机引入原管道预留的进风口进入烟囱，引风机后设置烟道阀门，引风机为高压调速风机，用以满足烟道出口压力，保持焦炉的正常运行。 2、水汽系统流程 外来20℃经过软化处理的除氧水进入水箱，并由给水泵补入省煤器，预热后进入蒸汽聚集器，然后通过下降管进入热管蒸发器，吸收烟气中的热量后形成汽水混合物通过上升管进入蒸汽聚集器；在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生0.8MPa饱和蒸汽并入管网。 水系统流程图 焦炉余热锅炉布置图 3、余热锅炉辅助系统 疏放水系统—设备本体范围内的各设备的最低点设置疏、放水点，确保各省煤器、蒸发器等的, , 进出口联箱疏、放水的畅通。 放汽系统--在系统的最高点，设置放气点，当上水和启动时，排去锅炉内空气和不凝结气体。 排污系统--汽包设连续排污，在水系统的下联箱设定期排污，排去适量的污水以确保蒸汽品质。 蒸汽放散--设备故障时，蒸汽能够实现紧急快速放散蒸汽。紧急放散系统排汽配置消音器。 余热回收系统特点： （1）、设备结构合理先进，能够适应负荷变化频繁情况，满足运行快速起停要求，并且运行操作简便，维护方便，性能稳定，能确保蒸汽稳定、可靠、高效的输出，设备可用率不小于96%。 （2）、余热回收设备以运输所允许的最大尺寸出厂，能保证现场安装时组装焊接工作量为最少。所有对应零件按标准规格制造，能够互换，并可靠近，方便进行检查和修理。设备部件的制造过程加工准确，有良好工艺和光洁度、合适的公差配合，对于易于磨损、腐蚀、老化，或需要调整、检查、更换的部件提供备品，并能比较方便地拆卸，更换和修理，安装或维修时有便于起吊或搬运措施（如吊耳、环形螺栓等）。 （3）、余热回收设备主要承压部件使用寿命不低于20年；大修周期不低于5年。 （4）、采取有力措施减小余热锅炉及其配套辅助设备、阀门的噪声，在距离设备外壳1m处不大于85dB(A)。 （5）、制造过程中采取严格的质量保证/质量控制体系，包括一切必须的检验和试验。 （6）、设备结构、焊接质量可靠，并提供受热面生产制造质量控制文件。 （7）、设备发送前进行性能试验，试验项目应经双方同意，并将完整的试验报告提交给需方工程师。 （8）、余热回收设备结构设计过程中应注意： ①、内保温层考虑防烟气冲刷及防水冲洗措施（完全密封）。 ②、在保证烟道及烟道不受露点腐蚀的情况下尽可能降低锅炉排烟温度。 ③、蒸汽聚集器、联箱及受热面全部采用焊接结构，只有人孔及检查孔采用非焊接结构，并采取可靠的密封措施，保证密封不泄漏。 ④、换热管受热面之间留有足够的空间，便于检修人员接近。 ⑤、余热回收设备各部组件及装置的设计、工艺采用成熟、可靠的产品结构；以保证锅炉安全、经济运行。 （9）系统设备的检修 a、余热锅炉主要部件检修可以与焦炉检修同步，视具体情况。 b、平时的检修只是仪表、阀门、管道、水泵及引风机加油保护等， c、引风机的检修，检修引风机需要打开