数字化集气站运行存在问题浅析..doc

数字化集气站运行存在问题浅析 作者单位摘 要： 关键词：目前，采气三厂作业一区下辖7座集气站，。 1 根据场站标准化建设要求集气站大致可分为以下几个单元：进站区、分离器区、压缩机区、外输区、自用气区、污水罐区，如图1所示。 图1 集气站分区图 井口原料气经进站干管进入分离器内进行初步的气液两相分离后，夏季直接进入外输计量区计量外输，冬季生产运行时经压缩机进行增压后进入外输计量区进行计量外输。生产过程中产生的生产污水则经由分离器排污系统汇入埋地排污总管，进入闪蒸分液罐，经闪蒸分液罐进行气液分离后，分离出的污水进入污水罐，气体经放空管线进入放空火炬。 数字化集气站运行情况 随着2011年7月份苏14-7站数字化改造的完成，苏14井区进行无人值守的条件日趋成熟，在2011年9月份以苏14-1站、苏14-7站为依托，作业区全面施行集气站无人值守，施行无人值守后作业区对班组进行了调整，同时新增班组两个，优化了作业区组织结构，提高了工作效率，增强了监控室对作业区生产情况的监控能力，目前作业区各集气站运行平稳。 数字化改造前 数字化改造后 员工总数34人 员工总数18人 岗位值班24小时 各集气站巡检 人工手动排污1小时1次 自动排污 现场手动录取数据 站控系统自动生成 表1 数字化改造前后集气站运行对比 同时根据作业区无人值守要求及相关班组岗位职责的重新划定，无人值守主要工作流程如图1： 图2 作业区无人值守流程 由于是首次进行集气站无人值守，同时冬季生产运行中启运设备多，上产任务重,在2011-2012年生产运行中逐步暴漏出一些工艺及自控上的问题，对作业区人力、物力及产能的提升产生了一定的影响。 3 数字化运行中存在问题及解决措施 3.1 污水罐进液不均 目前作业一区共有集气站7座，每座集气站有污水罐两具，由于污水罐埋高及管线坡度问题，造成两具污水罐进液速率不均，经常发生单个污水罐高液位报警，需要进行污水罐流程切换。集气站实行无人值守后，经常需要进行夜间出车进行污水管流程切换，加大了员工工作量，同时夜间行车，带来安全隐患。 图2 集气站污水罐进液不均 为此可以考虑对污水管两个进口蝶阀进行自动化升级，更换为埋地长杆球阀，并增设自动控制执行机构，能实现污水罐进口阀门的远程开关，防止呼吸阀喷液及环境污染事故的发生同时节省作业区人力物力，降低员工劳动强度。 图3 污水管增设埋地长杆控制球阀 3.2进站干管与分离器只能进行配套倒换，无法进行单条干管流程倒换 如图4所示，卧式单进站机关所有8条进站干管只能同时进入同一分离器，无法进行控制；立式进站机关通过控制进站机关干管上下两个阀门可以随意控制干管所进分离器。 当冬季生产新进站机关来气量较大（新井投产及冬季上产加热炉生产），超过压缩机处理能力时，需要进行外输倒换，此时新进站机关无法实现气量的调节，需要全部进行外输流程倒换，老进站机关走压缩机流程，浪费了集气站产能，降低了设备利用率。 图4 进站区干管流程倒换简图 当冬季生产新进站机关来气量较大（新井投产及冬季上产加热炉生产），超过压缩机处理能力时，需要进行外输倒换，此时新进站机关无法实现气量的调节，需要全部进行外输流程倒换，老进站机关走压缩机流程，浪费了集气站产能，降低了设备利用率。 因此为提高作业区产能，提高站内设备利用率，建议可将卧式进站机关改为立式进站机关（如图5所示），其中立式进站机关上方汇管接原卧式进站机关至1#、2#分离器汇管，立式机关埋地汇管接原卧式进站机关进3#分离器管线，实现站内进站机关干管间的互相倒换，提高站内设备利用率，进一步优化集气站产能。 图5 进站区干管流程倒换简图 3.3 集气站放空与排污系统共用一套系统，易发生火炬喷液现象 根据苏14井区集气站目前现有流程我们不难看出，站内放空系统与排污系统共用一套装置，即使用同一个闪蒸分液罐，如图：图此我们考虑将放空系统与排污系统进行分离，两套系统既独立运行又相互联系，即站内放空走一套分离系统，排污走一套分离系统，排污系统分离出的气体再进入放空系统进行分离，从而提高分离效率。集气站现有排污系统的基础上各新增加一台三相分离器，一具五方凝析油罐，新增三相分离器的进口与站内DN100的排污汇管连接，排油管线接入新增五方凝析油罐进口，三相分离器的放空与站内放空分液罐的原污水进口连接，如图所示： 图苏14-站排污放空系统由图我们可以看出，污水经过三相分离器分离后凝析油进入凝析油罐，污水进入污水罐，污水中的气体则由原闪蒸分液罐污水进口进入闪蒸分液罐，进行二次分离后气体进入放空火炬，液体进入污水罐。能实现站内放空与排污系统的相互独立 图8 集气站简易注醇装置 针对以上问题，如图5所示，将甲醇罐液位计远传系统接入站控，出口压