LNG液化工艺分析.ppt

预处理的目的： 脱除原料气中的有害杂质及深冷过程中可能固化的物质。如：硫化氢、二氧化碳、水分、重烃和汞等。不同类型的LNG工厂所处理的原料气不一样，因此处理方法和工艺也不尽相同。 脱水常用方法：包括 冷却法(╳)、 吸收法 (╳) 、 吸附法(√)。 （3）吸附法脱水工艺流程 酸性气体一般是H2S, CO2、COS与RSH等气相杂质。脱除酸性气体常称为脱硫脱碳，或习惯上称为脱硫。在净化天然气时，可考虑同时除去H2S和CO2，因为醇胺法和用分子筛吸附净化中，这两种组分可以被一起脱除。 2.3.2 脱硫方法的选择 在天然气液化装置中，常用的净化方法有三种，即醇胺法、热钾碱法（Benfied）、砜胺法(Sulfinol)。 汞：汞的存在会严重腐蚀铝制设备。当汞（包括单质汞、汞离子及有机汞化合物）存在时，铝会与水反应生成白色粉末状的腐蚀产物，严重破坏铝的性质。极微量的汞含量足以给铝制设备带来严重的破坏，而且汞还会造成环境污染，以及检修过程中对人员的危害。所以汞的含量应受到严格的限制。脱除汞依据的原理是汞与硫在催化反应器中的反应。 重烃：指C5+以上的烃类，在烃类中，分子量由小到大时，其沸点是由低到高变化的，所以在冷凝天然气的循环中，重烃总是先被冷凝下来。如果未把重烃先分离掉，或在冷凝后分离掉，则重烃将可能冻结从而堵塞设备。重烃在脱水时被分子筛等吸附剂部分脱除，其余的采用深冷分离。 COS：其可以被极少量水水化，形成H2S和CO2，对设备造成腐蚀。易与回收丙烷相混。通常与H2S和CO2在脱酸时一起脱除。 氦气：天然气是氦的最主要来源，应加以分离利用。采用膜分离和深冷分离相结合的方式脱除，有很高利用价值。 氮气：其含量的增加会使天然气液化更困难。一般采用最终闪蒸法从LNG中选择性脱除。 天然气的主要成分是甲烷(CH4)，其标准沸点为111K(-162℃) 。 标准沸点时液态甲烷密度426kg/m3，标准状态时气态甲烷密度0.717kg/m3，两者相差约600倍。体积的巨大差异是采取液化方式储运天然气的主要原因。 LNG生产步骤和工艺装置图： 天然气液化是一个低温过程。原料天然气经净化预处理后，进入换热器进行低温冷冻循环，冷却至-162℃ 左右就会液化。 天然气液化工艺有： 节流制冷循环 膨胀机制冷循环 阶式制冷循环 混合冷剂制冷循环 带预冷的混合冷剂制冷循环 3.1.1 阶式制冷循环 阶式循环 阶式液化流程也被称为级联式液化流程、复叠式液化流程或串联蒸发冷凝液化流程。由于阶式循环能耗低，技术成熟，最早建成的基地型LNG工厂采用了这种液化工艺。 阶式液化流程分三级压缩制冷，逐级提供冷量液化天然气，各级所用的制冷剂分别为丙烷(大气压下沸点-42.3℃)、乙烯(大气压下沸点-104℃ )、甲烷 (大气压下沸点-162℃)，每个制冷剂循环中均含有三个换热器。 阶式制冷原理图 阶式循环流程图 阶式制冷循环优缺点： 优点： ⑴能耗低，使用九阶式液化，使各级制冷温度与原料气的冷却曲线接近，减少了熵增，比能量消耗接近于理论的热力学效率上限。 ⑵制冷剂为纯物质，没有配比问题，操作稳定。 ⑶技术成熟，压缩机的喘震减少。 缺点： ⑴机组多，流程复杂。需要三个大型压缩机以及相当数量的备件。 ⑵附属设备多，要有专门生产和储存多种制冷剂的设备。 ⑶管道与控制系统复杂、维护不便。需要大量的管线、阀门以及控制原件和调节设备。整个系统的庞大与复杂使得控制系统比较复杂。 3.1.2混合制冷剂液化流程（MRC-Mixed-Refrigerant-Cycle） MRC是以C1-C5的碳氢化合物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、节流膨胀得到不同温度水平的制冷量，以达到逐步冷却和液化天然气的目的。混合制冷剂的制冷原理与纯单组分制冷剂的制冷原理大致相同，即都是通过冷剂液体的汽化，与被冷介质进行热交换，使其降温。与纯组分制冷剂不同的是，混合制冷剂产生的冷量是在一个连续的范围之内，纯组分制冷剂产生的冷量是在一个固定的温度上。 典型的无预冷MRC流程图 MRC循环主要特点 ⑴由于MRC循环采用单一的多组分制冷剂，因此只需一台循环压缩机，而不像阶式制冷循环那样需要有多台制冷压缩机，仅此一项就使得MRC循环的设备投资大大