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基于PLC选煤厂集中控制系统探究进入21世纪以来,重介质旋流器越来越受到业界的广泛关注和重视,重介质旋流器功能强大、处理速度快、分选正确率高,正确使用该设备能够大大提高选煤厂工作效率,该设备正迅速扩大着市场占有率。然而,在实际选煤厂采用该设备进行生产工作时,由于传统集中控制系统与该设备的匹配度较低,操作人员不能熟练掌握该设备操作方法等原因,不能充分发挥重介质旋流器的作用,导致其出现这样或那样的问题。选煤厂集中控制系统是集“设备管理智能化、安全生产数字化、生产管理自动化、决策支持数字化、分析应用数字化”为一体的综合信息化管理系统。本文将探究基于PLC的选煤厂集中控制系统,解决这些问题,提高选煤厂工作效率。 1、PLC控制系统介绍 PLC（Programmable Logic Controller）,俗称可编程逻辑控制器,是一类采用可编程的存储器,用于内部存储程序,执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术等操作等面向用户的指令,并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械设备或生产过程的控制器。PLC是新型的工业控制器,具有运行可靠性高、灵活性高、编程操作简单、硬件配备齐全等特点,近年来发展速度非常迅猛,PLC已经被广泛应用到工业控制的众多领域,在选煤厂集中控制系统构建中也少不了PLC的身影。 2、选煤厂集中控制系统分析 选煤厂集中控制系统是以先进的机电一体化技术、计算机技术、数字通讯技术以及与信息化相适应的现代企业管理制度为基础,以计算机网络技术为纽带,煤矿安全生产、高产高效、可持续发展为目标,实现多源信息的采集、输入、存储、检索、查询及技术分析,并实现多源信息的多方式输出、实时联机分析处理与决策、专业人员调查安全事故以及调度指挥等功能的系统。 选煤厂集中控制系统的建立,可以实现以太网上选煤工艺各生产环节设备开停状态及工况参数实时显示,设备故障预测操作、报警及岗位人员定位操作等,实时显示生产环节数质量指标(如:灰分信息、发热量信息、水分信息、硫份信息、温度指数、振动指数、电压指数、电流指数等)超标报警。 集控系统还可以显示任意时段介耗、水耗、药耗、电耗等成本消耗指标,具有生产及管理环节智能应急预案,并作视音频联动;可根据工艺环节状态监测参数及产品质量要求,依照流程动态计算指标,反馈调节分选参数,实现洗选生产过程智能闭环调节,从而达到最终产品要求;可根据实际生产状况,优化产品结构,合理确定配煤比例和分选指标,以获得最大效益。 3、系统集成设计 本系统的控制核心部分采用PLC来实现,选用SIEMENS公司出产的S7-300系列PLC,上位机采用windows XP操作系统PC机来实现,网路通讯部分采用RS232串口通讯协议以及UDP网络通讯协议。 PLC系统检测部分,PLC系统主要要检测如下几个重要参数:原煤储煤仓煤位参数、系统启停信号、系统集控信号、新题就地信号、系统各类故障信号、报警信号以及重要信息记录信号等。PLC软件功能实现部分,众所周知,PLC编程语言分为语句表、梯形图以及控制系统流图三类,本设计中通过windows XP系统上位机对PLC进行参数设置、程序编写以及功能调试与测试等工作,选用梯形图编程的方法实现,主要要实现系统各设备之间的连锁控制,重介质自动测量控制,设备信息显示以及报警控制三个功能。网络通讯部分是整个集控系统的重要组成部分,本设计中采用RS232串口通讯协议以及UDP网络通讯协议实现,其中RS232串口协议主要实现集控系统中各个检测模块以及执行模块的网络通讯任务,而UDP协议主要实现PLC与上位机之间的网络通讯任务,由于PLC与上位机之间的信息传输量较大,串口协议不能很好地满足这一需要,在实际使用中很可能会出现这样那样的问题。 操作功能实现方面:系统自检测完成之后,操作人员按下开始按钮,经过一段时间的预警时间,生产现场无意外状况时,系统发出指令,延时启车;如果,系统自检测不能顺利通过,或者现场有其他状况,启车操作立即停止,等待故障处理完毕以后,重新启动;当操作人员发现紧急事件需要停车时,按下系统操作按钮,集中控制系统立即反应,马上停车,等待事故处理完毕以后,方可继续操作。 就地箱功能实现方面:设置就地箱上相关按钮,在实地操作过程中,操作人员根据需要按动这些实现设置好的按钮,实现集中就地切换、故障急停等操作。系统启动时,如果操作人员发现有故障发生,按动就地箱按钮,系统停止启动,进行检查,排除故障后,方可继续进行启动操作。 保护功能实现方面:将配电盘中热键电器常开触点接入PLC系统,通过上位机的现实模块现实这一环节。在实际生产过程中,一旦发生过流过热继电保护动作,系统停止工作时,操作人员可以迅速判断事故原因,快速解决,节约宝贵时间,减少