FMEA-2009(包括设计的和过程).pptVIP

潜在失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Aanlysis） 培训讲义;什么是FMEA FMEA可以描述为一组系统化地活动，是一种风险分析的工具。 1.发现和评价产品/过程中潜在的失效模式及其失效后果 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 3. 将全部过程文件化 FMEA以最严密的形式，将工程师与小组全体成员在设计零组件、次系统或系统过程中的想法总结在一起（包括过去的经验和问题，对可能失效的项目所做的分析），并予以格式化与文件化。 FMEA分为：设计FMEA 过程FMEA ; FMEA的历史 产生于60年代航天工业（阿波罗登月） 70年代开始在非军事领域应用 汽车行业：三大公司93年联合出版手册 讲义：第三版，2001年7月发布 实施FMEA的目的 确认及评估潜在的产品或过程失效及其失效后果 找到能够避免或减少潜在失效发生的措施 整个过程文件化; 实施FMEA的益处 1.改进企业产品质量、可靠性与安全性 2.改进企业公司的形象与竞争力 3.帮助增加客户的满意程度 4.降低产品开发时间和成本 5.书面规定所采取的措施以减少风险与潜在失效;实施FMEA的时机 最好在开发阶段进行： --体现预防思想 --低成本地对产品或工艺进行修改 --消除或减少实施的隐患 对任何没有进行过FMEA的产品/过程，任何时候进行都不晚;实施FMEA的三种形式 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的 范围是全部设计、技术或过程 情形2：对现有或过程的修改。FMEA的范围 是修改及其影响 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境 场所或应用。FMEA的范围是新环境 或场所的影响;谁编制FMEA DFMEA：以产品设计工程师为主的小组 如材料、上级系统的设计者、 质量、服务、工艺工程师等 PFMEA：以工艺设计工程师为主的小组 如产品设计者、上下序的设计 者、质量、服务工程师等;设计中的 潜在失效模式与后果分析 （DFMEA）;一、设计FMEA是： 1.由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术 2.以界定潜在失效模式 3.及相关起因机理 4.以减少设计过程中的失效风险 5.应用于每个系统、子系统及部件 二、顾客的定义 1.终端顾客：最终使用者 2.生产/工艺工程师，包括内部和外部 3.供应链厂商 4.法律法规;三、DFMEA的时间性 是一份动态文件，应： 1.在一个设计概念最终形成之时或之前开始 2.持续予以更新 3.在产品加工图样完工之前全部完成 4.针对设计意图并假定该设计将按此意图进行生产/装配 5.生产过程中潜在失效模式无需、但也可能包含在DFMEA中 6.不依靠过程控制来克服潜在的技术缺陷 7.需要考虑制造过程技术的限制： 必要的拔模、装配空间、公差/过程能力 也可考虑到产品维护（服务）和回收利用技术的/物质的限制，如工具的可获得性、诊断能力、材料分类符号（回收利用）;四、设计FMEA的开发 明确设计意图：列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，应从所要分析的系统、子系统或零件的方块图开始 推荐使用工具：方块图，方块图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。方块图的复制件应伴随FMEA过程;;五、分析说明 1. FMEA的编号：填入FMEA文件编号，以便查询 2. 系统、子系统或部件名称及编号：注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号 3. 设计责任：填入整车厂（OEM）、部门和小组。如果适用，还包括供方的名称 4. 编制者：填入负责FMEA准备工作的工程师姓名、电话和所在公司的名称 5. 车型年度/项目：填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期车型年度/项目（如果已知的话） 6. 关键日期：填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不能超过计划的量产发布的日期 ;7. FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期 8. 核心小组：列出被授权以确定和/或执行任务的责任个人和部门名称 9. 项目/功能：填入将被分析项目的名称和其他适当的信息（如编号、零件等级等） 10.要求：需要分析的每一个功能的具体要求;11. 潜在失效模式：系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述设计意图的种类。这种失效可能发生，也可能不发生。建议将以往运行不良的研究、关注点、问题报告以及小组的“头脑风暴”的评审作为出发点。潜在失效可能只发生在特定的运行环境条件下（