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机床联动系统的发展 传统的联动方式——三轴联动 所谓三轴联动一般是指X,Y,Z三轴可实现同步关联动作.通常在车床上X轴是指左右拖板,Y轴是指拖板,Z轴是指主轴. 两轴半坐标行切法加工 　曲面的切削点轨迹 三轴联动行切法加工 曲面的切削点轨迹 两轴半加工：刀心轨迹O1O2是一条平面曲线，切削点轨迹ab是一条空间曲线，从而在曲面上形成扭曲的残留沟纹。 三轴加工：刀心轨迹O1O2是一条空间曲线，切削点轨迹ab是一条平面曲线，表面加工质量好于两轴半。 四轴联动 立式加工中心是3轴联动机床，再加上一个第四轴数控转台（A轴）。四轴联动加工技术主要应用于加工具有较为复杂曲面的工件，与三轴联动加工相比，四轴联动加工可以加工出更高质量、更复杂的曲面，主要适用于飞机、模具、汽车等行业的特殊加工。 叶片的加工 从叶片的结构来看，其叶身型面部分为复杂的空间曲面，各部分的曲率、扭转变化较大，是典型的薄壁件。由于其为动力等装置的重要部件，工作条件较为恶劣，对零件本身的精度和质量提出的很高的要求。型面的加工质量直接影响其工作性能，从而可能影响整机的性能。叶片的材料要求有很高的质量—强度比，加工中难切削，切削抗力大，引起的变形也大。 叶背 进气边缘 叶盆 排气边缘 叶片的加工 在以往的型面加工中多采用三坐标加工，其特征是加工轴线始终不变。 即平行于Z坐标轴。三坐标曲面加工是通过逐行走刀来完成加工的。刀具沿各切削行的运动，近似地包络加工曲面，行距是影响加工质量和效率的主要因素。 过大的行距将使表面残余过大，后续工序的工作量变大，过小的行距会使加工程序和时间的成倍增加。其中走刀方式和零件相对刀具的姿态是影响行距的重要因素。 叶片的加工 三轴联动加工的弊病： 图一是沿截面方向走刀，这种走刀方式可以获得较好的轮廓度，行距受到的影响也小，但是刀具切削点是不断地剧烈变化的，加工余量相对也处下不断的变化，对刀具和机床都产生不利影响 图二是沿切削方向走刀的，有较高的效率，在实际中应用较多。但是随着曲面切削点的法矢和刀具轴线（Z坐标轴）的夹角增大，表面残余增大，曲面的陡峭程度和其在夹具上的安装方位对行距很敏感。 图三是环切方式，是前两种方式的综合，主要应用于边界受限的型面加工，从内到外环切时，刀具切削部位的四周可以受到毛坯的刚性支持，有利减少变形。 叶片的加工 四轴联动加工则可解决上述问题，有效地控制刀具和曲面切削点法矢的夹角，从而使切削余量相对均匀，在型面扭转较大的叶片加工中有明显的优势；同时一次完成了叶盆、叶背、进排气边缘的加工，具有较高的加工精度。由于叶片型面的变化，切削点的速度也处于不断变化。叶片的四轴联动数控加工，较以往的三坐标加工，一次完成叶身型面的加工，极大地减轻了后续抛光工序的工作量，大大提高了加工质量和生产效率，同时提高了设备的利用率。 新型联动方式——五轴联动 五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点，工件一次装夹就可完成五面体的加工。立式五轴加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴，设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360度回转。这样通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。 国内外差距 1999年中国才研制出首台五轴联动车床，但在1983年的时候，日本就已有了五轴联动车床并将它卖给了前苏联。 长期以来，以美国为首的西方工业发达国家，一直把五轴联动数控机床系统作为重要的战略物资，实行出口许可证制度。 发展趋势 Thank You!