评价及检测管道是一种投资.docVIP

评价与检测管道是一种投资 翻　译：周　愚　峰 　　周愚峰(译)：评价与检测管道是一种投资，油气储运，1999，18(1）　53～61。 　　摘　要　管道检测和维修能使呈“浴盆”状的管道事故曲线的低概率部分加宽，从而降低管道事故。根据管道缺陷的不同，提出了不同的检测和监视方法，用这些方法可进行管道危险评价，包括正在腐蚀的管道评价、管道缺损评价等。叙述了管道在线检测应考虑的问题及在线检测实际费用。强调使用名副其实的高分辨率管道检测器和进行专门的合理的管道缺损评价的重要性，优化的未来管道安全运营战略所节省的费用完全可以补偿管道检测和管道缺损评价所需费用。　　主题词　　管道　　检测　　方法　　效果 　　管道运输是运送能源最安全的方法〔1〕。然而，管道和其它设施一样也会损坏，最近就有一些运营的管道发生悲惨事故，影响极大〔2～6〕。例如，1993年委内瑞拉一条天然气管道损坏，泄漏的天然气被点燃，烧死51人。1994年美国新泽西一条管道损坏，导致一人烧死，58人受伤。最近俄罗斯、巴基斯坦、阿根廷、加拿大和英国也有管道断裂事故报道。　　管道断裂很少引起社会灾难，但天然气跑漏或必须的管道修复工作会给管道经营者带来严重损失，管段的更换和修理要支付很高费用。例如，在英国北海BP公司的Forties原油管道由于内腐蚀被更换，花费了2.5×108美元。如果管道断裂发生在环境敏感地区就可能要花费数千万美元〔7〕。　　管道操作者要管道安全运行，确保管道能有较长的寿命，就必须考虑维护措施，防止因管道开裂而支付更大的修理费用。　　利用智能检测器进行管道内检测作为维护管道和确保管道有较长寿命的一种方法已得到日益广泛的使用，英国天然气公司18　000　km高压管道中的大部分进行过内检测，目前这些管道的维护费用已下降。该公司在弄清其管道(主要是已使用25年的老管道)状况后，对未来继续使用管道充满信心，并能向制定规章的当局证明上述管道安全可靠，具有提高压力和延长设计寿命的潜力。 一、管道维护和检测的理由 　　如图1所示工程设施的事故概率曲线像一个“浴盆”。该曲线适用于汽车、飞机等，也适用于管道。管道在寿命的早期(例如水压试验期)和晚期(由于腐蚀)有高的事故率。管道检测和维修能使图1中的低概率部分加宽，管道操作者的目标是把管道的设计寿命提高到80～100　a。 图1　“浴盆”事故曲线 二、管道检测的方法及目标 　　文献［8，9］提供的方法，其目标是确保管道不损坏以及在管道发生严重问题前检测缺损。　　决定某种方法用于某条管道的方法是一项“事前的方案”。典型的事前方案〔9～13〕正日益广泛用来指导操作人员选择管道维护和检测方法。　　事前方案通过系统评价管道设计、操作和损坏情况的历史记载，仔细分析一组管道(或一条管道的各段)中故障的概率和后果(见图2)，给设计、操作和故障历史打分，高分意味着危险性高。　　事前方案是安排管道维修和检测计划的一种实用的方法。图3　(a)给出了一个特定方案，该方案安排了7条管道，显然7号管道危险性最高。图3　(b)给出对7号管道的第二次分析，指出7号管道最大危险来自内腐蚀，因而进行内检测是需要的。为了定量表示7号管道内检测维修后的效果，图3　(c)给出再次运作事前方案的结果，显然目前是2号管道危险性最高。图3　(d)指出2号管道的主要危险是第三方干扰，为减少这一危险，操作人员考虑增加监视。 图2　管道危险评价  图3　管道评价得分 　　文献［13］所描述的方案有了进一步的发展，并在印度石油公司(IOCL)的3　761　km的原油和成品油管道系统中成功使用〔14〕。在此方案开发前，IOCL曾考虑花大约1　000×104美元对整个管道系统进行内检测。利用该方案可识别哪些管道需要内检测和先适当维修哪些管道。该方案后来还被成功用于海底油气管道和陆上天然气管道。 三、运营管道的在线检测 　　智能的或“精明的”检测器能检查和测量管壁的缺损，如管壁的腐蚀和裂缝。　　检查金属缺损最常用的智能检测器是利用磁通量渗漏技术(MFL)检查像腐蚀坑这样的缺损。MLF检测器能检测出金属的缺损，但不能检查出轴向的、平面的缺损，如裂缝。然而，英国天然气公司的MFL智能检测器已在几条油、气管道检测出环向裂缝。文献［15～20］认为英国天然气公司的智能检测器是目前市场上最精确的(确定缺损尺寸的能力)和最可靠的(检查缺损的能力)工具。　　其它的智能检测器使用传统的超声波技术测量管壁厚度，这种检测器要求在传感器和管壁之间有一个液体的耦合器，而且禁止在气管道上使用。若用于气管道，则需将检测器置于液体弹丸中运行或用其它方式缚牢耦合器。　　液体弹丸的费用取决于诸多因素，在文献中对单个弹丸提到的费用是300　000美元左右〔21〕。　　该技术也能检查管道中的裂缝，即纵向焊