主轴的结构特点和技术要求1.doc

主轴的结构特点和技术要求 轴类零件是机械加工中的典型零件之一。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，它的主要表面是同轴线的若干个外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹等。 机床主轴是一种典型的轴类零件，它是机床的关键零件之一，它把回旋运动和转矩通过主轴端部的家具传递给工件或刀具。因此在工作中主轴要承受转矩和弯矩，而且还要求有很高的回转精度。因此，主轴的制造质量将直接影响到整台机床的工作精度和使用寿命。 主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。现以CA6140型卧室机床主轴为例，说明其主要技术要求。 1. 图1为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求： 支承轴颈? 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈112锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。 %，光整加工时，80%以上。修研中心孔的方法有： （！）采用铸铁或环氧树脂顶尖为研具，加适量研磨剂，在车床上进行研磨。这种方法精度高，但效率低。 采用油石或橡胶砂轮，加少量柴油或轻机油，在车床上进行研磨。这种方法的效率比以前者高。 采用硬质合金顶尖刮削中心孔。常见的有六棱硬质合金顶尖，它的刃带有微量切削作用和挤光作用，能纠正中新空的几何形状误差，效率高，使用寿命长，表面粗糙度可达Ra0.8μm。 采用专用中心孔磨床修磨中心孔。这种方法精度高，生产效率也高，表面粗糙度可达Ra0.2μm，适宜于成批生产。 外圆车削 通常划分为粗车、半精车和精车三个工序。粗车是为切除大部分余量；半精车是为修整预备热处理后的变性；精车则是为进一步使各表面在磨削前具有一定的精度和余量。因此，车削加工的主要问题是提高生产率，在不同生产类型时采用的设备是： 单间削皮生产 卧式车床 成批生产 卧式车床附加液压仿形刀架或液压仿形车床。 大批大量生产 广泛采用液压仿形车床，也可采用多刀半自动车床。 由于液压仿形车床实现了车削加工半自动化，更换靠模、调整刀具较简单，减轻了劳动强度，提高了生产率，因此在主轴的成批生产中是经济的。采用液压仿形刀架可使卧式车床充分发挥效能，装卸操作方便，生产成本较低，但是加工精度不够稳定，不宜强力切削，需要进一步提高精度和刚性。用工件本身作为靠模时，液压仿形刀架也可用于小批生产。使用多刀半自动车床可以大大缩短切削行程和机动时间，提高生产率，但刀具调整费时，故主要应用于大量生产。 深孔加工 主轴的深孔加工比一般孔加工要复杂和困难得多，这是由于深孔加工的刀杆细长，刚性较差，容易引偏；而且深孔排泄困难，容易堵塞，无法连续加工；同时切削液不易进入切削区，散热较困难，容易使钻头丧失切削能力。所以，应把深孔加工安排在外圆粗车之后，使其有一个较精确的外圆作为定位基准。此外，深孔加工还必须采用特殊的钻头、设备和加工方式，以解决好刀具引导、排屑顺利和冷却润滑充分三个加工关键问题。为此可采取下列工艺措施： （1）采用工件旋转、刀具进给的加工方式，使钻头有自定中心的能力，避免钻孔时偏斜。 （2）采用特殊结构刀具——深孔钻，以增加导向稳定性和断屑性能，来适应深孔加工条件。 （3）在工件上预先加工出一段较精确的导向孔，使钻头在切削开始时不导致引偏。 （4）采用压力输送足够的切削液进入切削区，对钻头其冷却润滑作用，并带着切屑排出。 单件小批生产中，常在卧式车床上用接长的麻花钻进行加工，在加工过程中需多次退出钻头，以排除切屑和冷却钻头。故产生效率低，劳动强度高。成批生产中，普遍在深孔钻床上用内排屑深孔钻头加工，在加工过程中可连续进给，钻出的孔对外圆的轴线偏离量在1000mm长度内以1mm，表面粗糙度Ra为3.2~12.5μm。它的生产效率比前者高一倍以上，并可降低劳动强度。 钻出的深孔应经过精加工才能达到要求。深孔精加工的方法有镗孔和铰孔，由于刀具细长，除了采用一般的进给方法外，也可采用拉镗和拉铰的方法在深孔钻床上加工。拉镗和拉铰的方法是使刀杆受拉，故可防止压弯。 轴颈光整加工 外圆磨削能经济地达到公差等级IT7和表面粗糙度Ra为0.2~0.8μm。如采用高精度磨床，操作精细，则可达到公差等级IT6,故能满足普通机床主轴的要求。对于精密机床主轴则还需要进行光整加工，以获得IT6以上的公差等级和很小的表面粗糙度