出磨生料成分波动原因分析.doc

出磨生料成分波动原因分析 目前，公司熟料库与水泥库基本处于低库位运行，生产压力大，为稳定生料配料，提高出磨生料合格率，确保窑系统稳定运行，就近期出磨生料成份波动原因进行了梳理，并制定相应措施如下： 原因分析 1、原材料影响 我公司生料制备主要原材料有石灰石、自采高低硅砂岩、钢渣、少量铁尾渣和铁矿尾渣，其中高硅砂岩采自3#山头，SiO2含量在78～83%之间，低硅砂岩采自520平台砂岩夹层，SiO2含量在67～72%之间，因公司配料中砂岩的掺量较少，砂岩成分小范围的波动对配料的影响相对较小，钢渣中Fe2O3含量22%左右，且含量比较稳定，铁尾渣和铁矿尾渣中Fe2O3含量在26%和35%左右，因其量少，一般作应急备用。 目前对配料影响最大的是石灰石，因公司石灰石堆场为长形堆场，均化效果相对圆形堆场要好，但那只是在同样的出矿点预搭配条件下，如果一味地放宽下山石灰石品质的波动范围，再好的均化设施也发挥不了好的均化效果，我公司石灰石破碎台产按每小时1000吨计算，每车石灰石按40吨计算，相当于每小时破碎25车，约每2.5分钟破碎一车，堆场堆料机行走一个区域约20秒钟时间，堆头堆尾时间约60秒钟，走完整个料堆约5分钟时间，即2车石灰石，意味着每破碎一车石灰石，只能堆半个料堆区域，现下山石灰石每小时取样检测，每次取样时间10分钟，样品基本包涵了各平台的物料，近一个月来，矿山对下山石灰石搭配采取先下低品位，再进行纯石补堆方式，入堆石灰石单点CaO最低只有32.13%，最高达51.53%，虽然堆平均基本上达到了46%以上，但是由于入堆石灰石的品质波动范围太宽，在堆料的过程中会出现石灰石高低品位单向迭加，导致局部区域石灰石品位偏高或偏低较多，加上料堆堆头堆尾物料的离析，另外石灰石在堆料过程中还存在延堆，堆头取料未取完而又增加堆头等现象，同时石灰石料堆小，换堆频繁，配料过程中严重影响了出磨生料成分，原材料每波动一次，影响配料三个小时，石灰石堆头堆尾影响配料四个小时，如中间再出现数次波动，出磨生料合格率就大幅度降低了。 立磨系统及操作影响 1）、石灰石取料机故障或取料量跟不上，引起调配库料位下降，物料离析，导致生料成分波动。 2）、石灰石称下料不均匀，实际流量波动大。 3）、低硅砂岩称给定比例与反馈比例相差大。 4）、钢渣易磨性差，吐渣量较多，排吐渣时影响生料成分。 5）、磨机工况不稳定，产量加减频繁，影响生料成分。 6）、立磨开停机影响，磨内易磨性不同的物料在磨内达到一定细度所需要的时间也不相同，开机时易磨性好的物料先出，导致生料成分波动较大。 3、物料配比的人为调整 配料人员实践经验不足，对原材料成分的变化不敏感，配料缺乏预见性，不能及时准确的调整，引起生料成分的波动。 4、取样的代表性和配比调整的滞后性 立磨停机后重新开机15分钟内，磨内物料未达到平衡，同时还受部分回灰影响，生料成分与正常生产时的成分相差较大；另外，调整配比后，新配比的物料磨成生料到达取样器时间大概需要15分钟，因此，所取的样品是上一小时配比和新配比的综合样，具体各占比例多少，受调整配比时间与取样时间距离影响，判断不准，也会引起生料成分的波动。 制样及检测结果的准确性 检测过程样品的混淆，制样过程中不同样品的交叉污染，都会影响检测的准确性。 二、防范措施 1、适当提高下山石灰石品位，以实现各组分稳定配料，各平台出矿尽量均衡搭配，以缩小入堆石灰石品质的波动范围，堆平均CaO≥46.5%，MgO≤2.7%,单点CaO≥40% MgO≤3.5%。 2、每次堆料固定堆料区域，严禁延堆和定点堆料，取料必须削掉堆头顶部才允许换堆。 3、石灰石换堆前保持调配库高料位，调配库料位每低于50%，立磨必须止料，如有特殊情况，必须征得质控处同意，才允许低料位运行。 4、制造分厂要对石灰石称技改，确保皮带称均匀下料。同时对低硅砂岩称进行改进，确保给定配比与实际配比相符。 5、对立磨吐渣进行集中排放，督促供应处采购易磨性好的铁质材料代替部分钢渣。 6、根据各物料状况，确定合理的立磨台产，力求稳定，再根据出磨温度适当调整砂岩与石灰石的比例，大概每升高5度提高1%砂岩。 7、立磨停机再重新开机时，必须要求岗位人员倒掉前15分钟的样品，重新进行自动取样。 8、对出磨生料取样时间统一规定，每小时45分钟到达出磨生料取样点，50分钟到达控制组，荧光岗位50分钟准时到控制组拿出磨生料样品检测，出窑熟料等样品由生熟料岗位送到荧光制样室，整点过5分前必须反馈检测结果。 9、荧光岗位制样过程中，各样品配备专用磨盘和刷子，磨盘必须清理干净，换品种要用标准砂和待测样品清洗磨盘，防止样品之间交叉污染。 10、质量调度每班统计好各物料的平均比例，作为下班次的配比调整参考依据，以设定砂岩与石灰石比例的上下限。 1