2016一级机电实务所有试验.docxVIP

1、焊后检验（无后治外强）无：无损检测。内检：射线检测、超声波检测；外检：渗透探伤、磁性探伤（近表）、涡流探伤（近表）、超声波衍射时差法、其他检测方法：发射检测（AE），动态连续监视内部发出的应力波。后：焊后检验内容；治：致敏性试验（海岸真没企业）海：氦气试验；岸：氨气试验；真：真空箱试验；没：煤油试验；企：气密性试验；业：液体盛装试漏试验；外：外观检验，肉眼：咬边、夹渣、气孔、裂纹；焊接检验尺：余高、焊瘤、凹陷、错口强：强度试验。液压试验，试验压力为设计压力的1.25-1.5倍；气压试验，试验压力为设计压力的1.15-1.2倍；2、工业管道（1）、阀门检查，外观检查、压力试验和密封试验 20度时最大允许工作压力的1.5倍，密封实验为阀门在20度时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5分钟，无特殊规定时，试验温度为5-40度，低于5度时，应采取升温措施。安全阀的检验应为100%，按照《安全阀安全技术监察规程》和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。（2）管道系统试验液压试验，压力试验以液体为介质，当管道的设计压力小于或等于0.6mp时，可采用气体为试压介质，但应采取有效的安全措施。试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。承压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MP。试验压力缓慢升压，待达到试压压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，稳压30分钟，检查压力表有无降压，管道所有部位有无渗漏。气压式压，采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体；承受内压的钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍；真空管道的试验压力应为0.2MP，试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力1.1倍；试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MP；试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异况或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，在试验压力下稳压10分钟，再将压力降至设计压力采用发泡剂检验无泄漏为合格。泄露试验，输送极度和高度危险介质必须进行泄露试验，在压力试验后，采用空气，为设计压力，可结合试车一并进行泄露试验应逐级缓慢升压，当达到试压压力，并且停压10分钟后，采用刷涂中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点应无泄漏。真空度试验，气压试验合格后进行，按设计文件规定进行24小时真空度试验，按照设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24小时后系统增压率不应大于5%。3、长输管道水压试验，分段水压试验的管段长度不宜超过35KM，分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合规定。气压试验，分段气压试验的管段长度不宜超过18km，缓慢升压，每小时升压不得超过1MP，当压力升至0.3倍和0.6倍强度压力时，应分别停止升压，稳压30分钟，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压，油、气管道分段气压试验的压力值、稳压时间及合格标准应符合规定。4、静置设备水压试验，在设备最高与最低处且便于观察的位置设置两块压力表，量程相同，压力表的量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力，试验充液前应先打开放空阀门，充液后缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至试验压力，保压时间不少于30分钟，然后将压力降至试验压力的80%，对所有焊接接头和连接部位进行检查。合格标准：无渗漏，无可见变形；试验过程中无异常响声，放水后，对标准抗拉强度下限值大于或等于540MP的钢制容器，进行表面进行无损检测抽查未发现裂纹。气压试验，缓慢升压至试验压力的10%，且不超过0.05MP，保压时间不少于10分钟，对所有焊接接头和连接部位进行初次泄露检查，合格后，继续升压至试验压力的50%，无异现象，继续按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30分钟后将压力降至设计压力，并在该压力下对所有焊接接头和连接部位进行检查。5、金属储罐充水试验，过程中观测基础沉降，在罐壁下部圆周每隔10米左右，设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不少于4点，在充水试验中，当沉降观测值在圆周人和10米范围内不均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水进行评估，在采取有效处理措施后方可继续进行试验。罐底，充水进行试验，观察基础周边，无渗漏；管壁，强度及严密性试验，充水至最高设计液面试验，保持48小时，管壁无渗漏、无异常变形。固定顶，强度及严密性试验，充水到设计最高液位下1米，将所有开孔封