MP1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案.doc

MP-1600热模锻压力机自动地把坯料输送到出料输送链上?55X90，1.67kg ， 压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。 8、行星齿轮： 目前锻造工艺，?35X64，0.48kg ， 压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。 9、锻件冷却后进行喷砂清理去除氧化皮，表面上油后在YKT-630热模锻压力机上进行冷精整达到需要锻件精度。（下料、喷砂清理、上油设备和装置不含在以上方案中） 以上工艺为理论计算，实际生产过程会稍有变化，根据生产情况可以进行完善和调整。 生产线外形布置图如下： 二、主要技术参数序号 名称 单位 备注 1 公称力 kN 2 滑块行程 mm 3 滑块行程 SPM 90 4 单次生产频率 次/分 15 5 最大封闭高度 mm 6 装模高度调节量 mm 7 工作台尺寸(左右×前后) mm 8 滑块底面尺寸(左右×前后) mm 9 主电动机(功率) kW 10 上顶 行程 mm 37 11 下顶kN 240 行程 mm 37 11 工位排布 工位数量 4 工位间距 mm 240 以模具为准 12 外形尺寸(左右×前后×高) mm 序号 名称 单位 备注 1 公称力 kN 2 公称力行程 mm 8 3 滑块行程 mm 4 滑块行程 SPM 35 5 单次生产频率 次/分 12 6 最大封闭高度 mm 7 装模高度调节量 mm 8 工作台尺寸(左右×前后) mm 滑块底面尺寸(左右×前后) mm 主电动机(功率) kW 11 上顶 行程 mm 30 12 下顶kN 400 行程 mm 80 13 工位排布 工位数量 1 工位间距 mm YKT-630 （二）MP热模锻压力机主要特点X形长导轨结构，导向长度长，导向面大，导向精度高，承受偏心载荷能力强。因X形导轨受热膨胀影响小，在热加工的生产环境中，确保锻造过程导轨间隙而获得较高的导向精度，以提高锻件精度。 4、连杆: 连杆采用铬钼合金铸钢，铸件进行热处理。毛坯和加工完后分别经过两次探伤，确保铸钢件无缺陷。连杆采用双点结构，提高热模锻压力机的刚性，实现多工位锻造。 5、偏心轴和压力销：偏心轴采用优质合金钢锻件，压力销采用优质合金钢锻件，锻件要求有质量资制的单位锻造，粗加工后要进行调质处理，增强其屈服极限，延伸率等。表面粗糙度最终采用抛光处理。粗加工和热处理后分别经过两次探伤。 6、平衡缸装置: 防止滑块在制动器失灵或者主要执行机构零件破坏时的意外坠落； 消除连杆与滑块、偏心轴结合部位的间隙; 减少压力机传动的动载和噪音; 减轻封闭高度调整机构的工作负荷; 减少压力机回程时的能量损失。 7、飞轮制动器：飞轮制动器是一个单作用的气缸，相对飞轮是轴向制动的，当压缩空气进入气缸，活塞移动，活塞的前面有摩擦块，摩擦块紧紧地压在飞轮的侧面，阻止飞轮旋转，使之快速停止。配置飞轮制动器，可迅速将偏心轴与飞轮制动，是热模锻压力机的安全保护装置。 8、制动器：用来保证在规定的制动时间内使压力机偏心轴停止，并且在气动和电动控制系统停止供气和电的任何故障下，使滑块及其相连的零件停止和精确定位。制动器采用小惯量的单盘浮动镶块式结构，发热轻，寿命长，磨损后易于更换。 9、离合器：保证热模锻压力机在正常工作时按规定接合频率驱动传动的被动部分，并且把工作扭矩从传动的主动部分可靠地传递到被动部分，实现压力机的锻造功能。离合器采用小惯量的单盘浮动镶块式结构，发热轻，寿命长，磨损后易于更换。 10、开关装置：保证离合器和制动器按规定顺序协调动作。动作方式为电子凸轮开关控制。 11、气动系统：从车间气源来的压缩空气，经过滤后，分三路，一路去压机上储气罐，从储气罐出来送往平衡缸、离合器气缸、制动器气缸和飞轮制动器气缸，一路去往地面上储气罐，从储气罐出来送往下顶料气缸，另一路送往润滑系统的气动油泵，作为动力源。 12、润滑系统：热模锻压力机工作环境灰尘多、震动大和温度高，润滑系统对提高压力机的使用寿命、可靠性和精度保持性，降低能耗和维修费用尤为重要。润滑系统分为自动润滑和手动润滑两部分，自动润滑系统对关键部位（曲轴轴承、连杆轴承、滑块导向等）设有监控和报警。 润滑系统采用两种形式，第一种是干油润滑系统，干油润滑系统又分自动润滑系统和手工润滑系统，第二种是稀油润滑。 干油自动润滑部位：偏心轴两端支承滑动轴承，连杆大小端滑动轴承，滑块导轨，上、下顶料机构的轴承处等。 手工干油润滑部位：离合器进气嘴的滚动轴承，连轴节，锥齿轮。 稀油润滑部位：平衡缸。 13、冷却系统：冷却系统是利用车间自来水冷却滑块、制动器座和压盖。滑块一般不用冷却。制动器必须冷却，保证正常工作和延长摩擦块的使用寿命。 14、顶料装