提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析夏元满.docVIP

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提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析夏元满

提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析 上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司 夏元满 安源 摘要:以某4缸的加工为例, 关键词: 发动机缸体属于典型的多面多孔的箱体类零件,主要加工特征是平面和孔系,加工工艺复杂。曲轴孔作为缸体上的重要孔系。曲轴的高速运转对曲轴孔的加工提出了较高的工艺要求,其表面粗糙度低,尺寸精度高,形状精度和位置精度高,而且曲轴孔的加工质量直接影响发动机的性能。 1 曲轴孔加工工艺和设备 加工中心采用德国EXCEL设备,设备型号XS211(B-AXIS,HSK63,FanucCNC系统)。设备主轴图见图1.设备主要参数如下,X/Y/Z工作行程=630mm×630mm×710mm,X/Y/Z快速移动速度=66m/min×66 m/min×66 m/min,, X/Y/Z最小加速度=6 m/s*s×6 m/s*s×6 m/s*s,主轴转速=10000rpm,主轴功率30kW(100%)/45kW(40%),采用Heindenhein的光栅尺,主轴内冷并内冷压力=5Mpa,轴定位精度=8μm,轴重复定位精度=4μm,主轴端面跳动跳动和径向跳动均=2μm。 图1机床结构示意图 曲轴孔加工要求见图2,加工孔5个,图示#951(同901),952(同902),953(同903),954(同904),955(同905)孔,加工要求包括:直径、位置度、同轴度、圆度、粗糙度等。 图2曲轴孔加工要求图 曲轴孔加工工艺为:粗镗曲轴孔半圆→粗铣轴承盖接合面→加工轴承盖安装孔→精铣轴承盖接合面,机床自带测量系统100%测量并进行自动补偿→清洗零件→安装轴承盖→精镗曲轴孔→铰珩曲轴孔,设备自带测量系统对直径100%测量→清洗→拆出轴承盖→装轴瓦及止推片→装曲轴→安装轴承盖→回转力矩测量。而精镗和铰珩曲轴孔是曲轴孔加工中的重点和难点,本文着重分析提高本工位加工中曲轴孔位置度的能力问题。左图中1为缸体,2为轴承盖,3为轴承盖安装螺栓。轴承盖安装后形成完整的曲轴孔。 图3曲轴孔结构示意图 2 曲轴孔刀具切削过程 首先,T16001加工#955,#954档,然后T16002加工#953,#952,#951档。加工时,首先加工出一二挡孔,用此两孔做为长刀的支撑导向孔,以长刀保证加工稳定和各孔间的同轴度。加工后面三孔时,用加工好的前两挡孔作为长刀体上导向条的支撑孔,刀具旋转时,切削液会在导向条与已加工孔之间形成一层油膜,对刀体起到支撑作用,从而保证切削稳定。通过刀具自定位的方法,解决了刀具刚性不足的问题,同时也以此保证了各挡孔之间的同轴度。 图4 T16001加工示意图 图5 T16002加工示意图 3 曲轴孔加工中能力低问题描述 2012.1至今,缸体OP160曲轴孔位置度能力持续小于0.8,见图5能力曲线图,目标要求0.8. 图5 能力曲线图 4 曲轴孔加工中能力低问题原因分析 针对曲轴孔位置度NOK问题,从人、机、料、法、环、测进行了问题定义树分析,如下: 针对问题定义树,原因分析如下表1 序号 原因分析 对策 贡献度 1 刀片耐磨性差导致曲轴孔加工跳动大 验证前角零度刀片,新刀片耐磨性好,加工数据稳定性改善明显(已完成) 25% 2 切削液浓度低,油膜刚度差 全部提至11%-12%(已完成) 15% 3 刀具悬伸长,CNC加工曲轴孔共性问题及其他原因 为改善曲轴孔位置度,重庆基地使用带有导套的CNC,等待重庆基地加工情况(TBD) 15% 4 调刀不好 TCM调刀SOS中明确overhang值背锥值,员工按SOS操作,刀具ME抽查(已完成) 10% 5 定义标准及时调整 每周查看q-das数据,按需调整(持续进行) 10% 6 导条崩损刀具返修NOK Marpa提供检测报告及返修报告,返修刀具上线做N3验证再进行加工(持续进行) 5% 7 半精镗切削受力大,导致孔位置度差,精镗余量小 曲轴孔分段进给验证,已完成并更改加工工艺 5% 8 刀柄端面与主轴夹持面存在异物 车间装刀时擦拭刀柄( 暂执行1月) 5% 9 气检块高度不在同一水平高度 根据位置度Y向趋势人为调整以改善位置度 5% 10 刀具跳动 定期打刀具在主轴上的跳动 1次/2周 5% 11 来料粗镗曲轴孔位置度NOK - 12 CMM测量稳定性差 - 表1 原因分析表 4 曲轴孔加工中能力低问题要因确认 要因确认一:切削液浓度低 。提高缸体线OP160B切削液浓度至11~12%,图6数据对

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