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一二章 CNC等基本概念： CNC：计算机数字控制机床数字控制 可编程逻辑控制器物料需求计划相同，即， 标准公比和标准数列:准公比：七个 1.06(1) 1.12(2) 1.26(4) 1.41(6) 1.58(8) 1.78(10) 2(12) 的原因：转速递增所以1，为限制转速损失的最大值不大于50%，则公比2。 公比的选用 小 使用性能 ↑生产率损失 ↓转速级数z ↑机床结构复杂 ↑ 大 使用性能 ↓生产率损失 ↑转速级数z ↓机床结构复杂↓ ①普通机床，辅助时间和准备结束时间较长，机动时间在加工周期中占的比重不是很大，转速损失不会引起加工周期过多延长，为了机床变速箱结构不过于复杂，一般 1.26或1.41。 ②大批量用的专用机床，情况同上相反，φ一般 1.12 或1.26。 ③非自动化小型机床，加工周期内切削时间远小于辅助时间，为简化结构，φ一般1.58或1.78 甚至2。 主传动系设计应满足的基本要求：1、 满足机床使用性能要求2、 满足机床传递动力要求3、 满足机床工作性能的要求4、 满足产品设计经济性的要求5、 维修调整方便，结构简单、合理，便于加工和装配。 主变速传动系设计计算 转速图 电机轴~主轴 传动副齿数比写一次即可 级比 主动轴上同一点传往从动轴相邻两传动线的比值，级比指数表示格子数 要使主轴转速为连续的等比数列，必须有一个变速组的级比指数为1，称为基本组，X0 为使主轴获得：“连续”而“不重复”的等比转速数列，变速传动系统的 “各变速组的传动比”应该满足： 1.每一变速组中各“传动副的传动比”应是一“等比数列”（分叉均匀） 2.基本组、扩大组满足关系： 主变速传动系设计的一般原则：（１）传动副“前多后少”的原则（２）传动顺序与扩大顺序相一致的原则（ “前密后疏”传动件的尺寸小 ）（３）变速组的降速要“前慢后快”，中间轴的转速不宜超过电动机的转速，以减小传动件的尺寸 齿轮齿数的确定 确定变速组齿轮齿数时，关键是选取合理的齿数和。中心距取决于传递的转矩。同变速组的各齿轮的模数一般相同（方便设计与制造），所以同变速组的各对传动副的齿数和相等。为简化工艺，各变速组的齿数模数最好一样，最多2~3种。为顺利安装，最小齿数选18~20. 变速组齿轮齿数的确定原则： 1可能的条件下、齿轮的齿数应该尽量小些，尺寸小，可减少材料和线速度，从而减少震动、噪声、发热２、齿轮的最小齿数应保证，不根切Zmin=17少根切或变位Zmin=14３、保证三联滑移齿轮能顺利滑移，最大和次大齿轮之间的齿数差应　大于或等于４ 齿轮齿数确定后，还应验算转速误差： 计算转速：主轴或各传动件传递全部功率的最低转速 例：IV轴最低转速为300，传递到主轴转速为100和150,100比主轴计算转速高，需传递全部功率，故300为计算转速。 主轴计算转速：Nj为主轴第一个（低的）三分之一转速内最高那个 变速箱内传动件的空间布置： 变速箱内各传动轴的空间布置：各传动轴是空间布置（卧式车床主轴箱横截面图22，展开图23推力轴承位置配置形式）；各传动轴在一个铅直平面内（卧式铣床变速箱图24）； 布置步骤：（卧室）确定主轴位置，主轴位置根据车床中心高确定；确定传动主轴的轴和主轴有啮合关系的轴的位置；确定电动机轴位置或运动输入轴（轴I）位置；最后确定其他传动轴的位置。用三角形布置，轴线重合布置，以减小径向尺寸。 轴向固定的方法 一端固定：轴受热后可以向另一端自有伸长，不会产生热应力，适于长轴；两端固定：调节间隙有调整螺钉和垫圈。深沟球轴承：一、二。圆锥滚子轴承：二。 进给传动系的组成：动力源，变速机构，换向机构，运动分配机构，过载保险机构，运动转换机构和执行件组成。 电气伺服进给系统 开环系统典型的开环系统采用步进电动机，其精度取决于步进电动机的步距角精度，这类系统的定位精度较低，但结构简单，调试方便，成本低。适用于精度要求不高的数控机床中。 闭环系统检测反馈装置有两类：1用旋转变压器作为位置反馈，测速发电机作为速度反馈；2用脉冲编码器兼作位置和速度反馈- 后者用的多。 闭环控制的定位精度取决于检测装置的精度。其控制精度、动态性能都较好，但是较复杂，安装 调试较麻烦，成本高，用于精密型的机床上。 半闭环系统半闭环的精度比闭环差，但系统稳定性好，且结构比较简单，调整容易，价格低。 综上所述，对伺服系统的基本要求是：稳定性好／精度要高／快速 响应性好／定位精度高。 机械传动部件应满足的基本要求：采用低摩擦传动；伺服系统和机械传动系匹配要合适；选择最佳降速比来降低惯量，最好采用直接传动方式；采用预紧办法提高整个系统的刚度；采用消除传动间隙的方法，减小反向死区误差, 提高运动平稳性和定位精度。 齿轮传动间隙的消除 刚性调整法是调整后齿侧间隙不