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（5）、识别根本原因： ①、该步“根本原因”与第二步的“确定可能的原因并排列它们的重要性”内容中的重要度高的“可能原因”相对应，有继承性，避免无中生有的出现根本原因，再次强调原因分析的逻辑性与层次性。 ②、试验展开过程中，要对问题对应工序的CPK做出统计，以便用数据统计的结果查证工序能力高低。 ③、根本原因要具体明确，保证通过对根本原因的整改，反应到产品质量上会有一个好的结果。 该表中的“可能原因”与第二步的“确定可能的原因并排列它们重要性”内容中的重要度高的“可能原因”相对应，有继承性，绝对避免在此环节中突现新的因素；特别强调是从第二步分析得出的结论的继承 在该环节中（第五步），不仅仅开展试验，业同时要开展对该问题的对应的控制能力即工序的CPK做出统计，以便用数据统计的结果查证工序能力高低； 质量工具 柱状图 运行图 SPC图 排列图 统计工具——能力研究、衰退分析、方差分析、 设计实验 在该环节中（第五步），描述各”可能原因“的试验过程和查证状况，需要更多的照片与数据支持结果； 在试验查证中需要从”发生源“、”流出源“、”系统源“中的各个环节做详细分析，多问几个为什么（利用根本原因分析法的5个为什么的逻辑思维去验证问题），最终找出最根本的原因！ 5个为什么分析（简要培训资料） 面包口味不好----（为什么）----面包没做好----（为什么）---原材料-成分不对----（为什么）----使用面粉牌号不对----（为什么）----作业指导书中没有指定具体要求----（为什么）----靠个人经验做----（为什么）----有经验的师傅请假，是一个新手做----（为什么）---- 在该环节中（第五步），描述各”可能原因“的试验过程和查证状况，需要更多的照片与数据支持结果； 在试验查证中需要从”发生源“、”流出源“、”系统源“中的各个环节做详细分析，多问几个为什么（利用根本原因分析法的5个为什么的逻辑思维去验证问题），最终找出最根本的原因！ 5个为什么分析（简要培训资料） 面包口味不好----（为什么）----面包没做好----（为什么）---原材料-成分不对----（为什么）----使用面粉牌号不对----（为什么）----作业指导书中没有指定具体要求----（为什么）----靠个人经验做----（为什么）----有经验的师傅请假，是一个新手做----（为什么）---- （6）、执行永久改善方案： ①、在制定永久改善方案时，一定要注意在大规模批量生产过程中的可操作性和适用性，避免纠正措施试验室化、太苛刻导致无法适应车间生产。 ②、永久性措施的落实尤其是出现比较大的工艺变动的措施，还需要进行工艺验证等。我们通过一系列的试验分析认为可以采取的纠正措施，需要经过实际生产过程中的工艺验证，获得详实的数据支撑与总结报告，才能确认措施的切实可行。 永久性措施落实的根本标志就是其过程控制能力CPK的提升与保证，这些需要用数据说话；所谓的永久性措施的落实还应该包括工艺验证等等，验证的工作需要有详实数据与总结报告支撑，否则措施的不扎实可靠的；在开展CPK数据统计前，首先要做测量系统的MSA，这些思维逻辑需要建立与实施 使用质量工具 工程变更 控制计划 设计FMEA 过程FMEA 操作指导书 经验教训 分层审核 防错验证 检查表 边界样件 设备调整 （7）、制定预防措施并举一反三： 对永久措施要落到文件上，同时举一反三的开展到类似的产品、工序中。 通过项目驱动我们每一个控制文件的动态改进，这样才能真正做到有效、同步开展方方面面工作； 服务环节的改进需要加强与落实和推进，目前我们往往忽视服务后续的改进措施的落实与建立； 排列图 运行图 过程能力分析 关键小组成就 排列图 运行图 过程能力分析 关键小组成就 排列图 运行图 过程能力分析 关键小组成就 验证效果要紧扣目标主题，否则最后就飘移了； 本页描述的成就与经验教训包括防错技术及类似问题不再发生等，是否纳入到流程与标准中，这些事永久性、稳定性的可靠保证；需要有概念和落实查证；只要每一个项目认真做好，真正做到完善与提高i，那么问题会越来越少！ 预防再发生（更新相关文件，举一反三展开到类似产品/影响工序中 ） 　 　 　 　 　 作业指导书/检验文件 　 8 　 　 　 　 　 过程审核 　 7 　 　 　 　 　 过程控制计划 　 6 　 　 　 　 　 工艺流程图 　 5 　 　 　 　 　 过程FMEA 　 4 　 　 　 　 　 产品图纸 　 3 　 　 　 　 　 设计FMEA 　 2 　 　 　 　 　 工程变更 　 1 责任人 实现日期 文件更