数控加工路线及确定.ppt

2、确定对刀点与换刀点 刀具与工件原点 X 轴方向之距离 确定对刀点与换刀点 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。 对刀、换刀 确定起始点与返回点 确定对刀点与换刀点 对刀点的选择原则 确定对刀点与换刀点 ★对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对刀点与换刀点 粗车矩形循环进给路线选择 对刀点与换刀点 对刀点在几何对称中心 对刀与换刀 确定对刀点与换刀点 刀位点 确定对刀点与换刀点 换刀点 切入、切出点 切入、切出点 切入点或切出点一般选取在零件轮廓两几何元素的交点处。引入线、引出线由与零件轮廓曲线相切的直线组成，这样可以保证零件轮廓曲线的加工形状平滑。 切入、切出点 切入点选择原则： 切入、切出点 切出点选择原则： 切入、切出点 虽然是两几何图素的交点，但在这里刀具沿切线方向切出后将影响已加工表面精度 加工路线的确定 铣削内外圆时加工路线的确定 铣削整圆时，要安排刀具从切向进入圆周进行铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线如图所示。 切入、切出路径 切入、切出路径 切入、切出路径 当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。 加工路线的确定 铣削内外圆时加工路线的确定 当铣切内圆时也应该遵循此种切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度，图是铣切内圆的加工路线示意图。 切入、切出路径 铣削内轮廓的切入切出路径 切入、切出路径 切入、切出路径 切入、切出路径 切入、切出路径 为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。 铣削内轮廓的切入切出路径 若在此作为切入、切出点，容易产生过切现象 * 加工路线的确定 第三节 第三章 数控加工工艺基础 确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能的快，而刀具相对于工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走道路线。 除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超程量。 对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。 一、最短的空行程路线 1、巧用起刀点 2、巧设换刀点 3、合理安排“回参考点”路线 4、巧排空程进给路线 加工路线的确定确定 走刀路线应注意以下几点： 1.寻求最短加工路线 如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。 a)零件图样 b)路线1 c)路线2 先加工完外圈孔后，再加工内圈孔，时间较长。 交错加工内、外圈孔，减少空刀时间。 (a) (b) 最短加工路线选择 (a) (b) 刀具与工件原点 Y 轴方向之距离 刀具与工件原点 Z 轴方向之距离 对刀点 指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。 起始点 指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点。采用G92对刀时一般为对刀点。 返回点 指一把刀具在程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点。一般为换刀点。 在同一个程序中起始点和返回点最好相同。如果一个零件的加工需要几个程序才能完成，这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻烦。程序起始点和返回点的坐标值最好设置X坐标值和Y坐标值均为零，这样能够使得按照工件坐标系原点对刀后就不必进行X、Y坐标方向的移动，只需