3-2.5-4.5淬火槽.doc

淬火油槽项目 技术文件 二零零九年三月 产品一览表 序 号 包号 设备名称 型号和规格 数量 制造商名称和国籍 备注 1 矩形油槽 3000×2500×4500mm 长×宽×深 1 2 3 4 矩形淬火油槽技术说明 一、淬火槽设计计算： 淬火槽的设计要求 规格：有效尺寸≥3000×2500×4500mm 淬火槽的冷却能力：每天8小时处理3T工件 最大工件重量：3T 淬火槽的设计依据 ① 淬火槽（油槽）的温升 现在油槽有效体积为33.75m3 ,当3000㎏工件淬火时,油淬火液的温升为: G (c1t1－c1′t1′) 3000×661800 (t2′－t2)=△t= = =29.41℃ V2×1000× C2 33.75×1000×2000 在充分搅拌下,没有热交换装置也能满足温升不大于40℃的要求. 二、技术说明 1、用途 主要供大型工件、锻件、模具热处理淬火用。 2、主要技术参数 槽体尺寸 3850×3350×5020mm（L×W×H） 有效尺寸 3000×2500×4500mm（L×W×H） 介质容量 ≈27T 有效容积 33.75m3 淬火油工作温度 30～60℃ 搅拌电机功率 5.5kW×2台 一次最大淬火质量 3T 3、结构简介 淬火槽主要包括淬火槽槽体、电机搅拌机构、循环系统、电气控制等组成。 3.1油槽槽体采用Q235钢板和型钢组焊而成。淬火油槽侧板厚度≥12mm，底板厚度≥16mm；槽体最底部由型钢制成的底盘支撑，整体具有足够的强度和刚性。槽体上部设有溢流槽、排烟接口和热电阻固定孔。淬火槽体焊接处无气孔、虚焊，并作120小时渗漏试验，不渗漏。槽体外面四周用型钢焊接成框架结构加固使槽体具有足够的刚性，壳体焊接后经过打磨处理，并经过120小时防渗漏试验，外部用防锈漆及银粉漆涂刷两遍。底部选用H型钢焊接成底架。 为了排除工件淬火时形成的油烟，在淬火槽溢流口上部安装有抽烟管道，油烟气通过离心风机由排烟管道排出，淬火油槽具备油烟抽吸及集中排放功能，集中排放的引风机风量20000m3/h，以负压保证排烟效果，同时采用拉幕式盖板缩小槽口面积便于烟气收集排放。 在淬火油槽槽口内侧设氮气灭火装置，氮气由瓶装氮气双瓶汇流排供给，淬火起火时自动报警，由操作人员根据现场情况手动开启灭火装置，灭火响应时间≤2s，灭火时间≤5min。建议配置移动式槽盖增加灭火效果。 3.2载料台 载料台由型钢和钢板组焊而成，用以直接承载工件和料架，底部设有导流口。底部可捞渣和工件的清渣防护方形筐架网以便于起承载工件、捞取工件、防止落入工件损坏槽体，槽底部还设有防止工件滑落撞坏槽体的减震防护装置。载料台承载≥10吨。 矩形淬火槽杂质筐尺寸：3000×2500×600mm。杂质筐荷重10t，配备4条锚链，锚链总荷重15t。 3.3电动搅拌机构： 主槽体中安装螺旋桨搅拌系统，搅拌器采用侧装顶插式结构，搅拌速度可变频调速，通过变频可使搅拌速度在0-30m/min之间变化，在有效淬火区形成雷诺数4000左右的紊流区，淬火介质在淬火槽内形成上升形态，搅拌器全部开动5min后，槽内任意点的水温温差不大于±4℃。 矩形金属油槽配备螺旋推进搅拌器2台，沿淬火槽长侧面每边配置1台。总搅拌循环量不小于1200m3/h。出口压力不小于0.3Mpa，搅拌深度不小于4.5m。搅拌器伸入淬火槽的特制型腔俗称导流桶内（油槽采用Q235无缝钢管制作），通过叶轮（油槽采用铸钢材质）高速旋转来推动淬火液，叶轮为三叶强力推进器，通过导流管道强制流入淬火槽中间，由下而上强制循环，加上外循环系统由底部输入的冷淬火液形成强烈、定向、稳定的对流循环，大大提高淬火冷却能力。 电机搅拌装置安装在淬火槽的上部，安装维修方便不需排空淬火液就可以安装、维修和保养。 3.4储油系统： 淬火油槽用储油池一个，储油池通过输送泵和管路与淬火油槽连通，事故状态下排油速度不低于200 m3/h。储油池有效容积：60m3，最大储油量：48t。 3.5测温、报警装置 油池内设测温、报警装置，油温≤25℃或≥65℃报警。油温超过60℃启动油与室外池循环系统，确保淬火油温不超过65℃。 3.6溢流槽 淬火油槽设置溢流槽。溢流槽的尺寸能够容纳最大工件进入、温度升高和最大供油状态下淬火介质体积的瞬间膨胀量。重力回油溢流管的入口位置及管径，确保淬火槽内的油不会从溢流槽上口漫出。 3.7淬火槽电气控制简介 电气控制系统概述：电气控制系统是专供淬火液