如何提高板材得利用率.docVIP

如何提高板材的利用率 现状： 生产时按照订单生产，对零件是分开来冲，而程序单是每张程序只包含1种零件，如果量比较小，不能做到整张板使用，又没有正确的排板，浪费是一定的 编程时是每张零件程序单一个零件，有好多大的空间冲下来的料只能作为废料 余料的管理： 提高板材利用率的建议： OEM这边两种件重号、借用的极少，在同一个项目里，在编程时可以考虑大小零件混搭，以成分利用板材 编程时成分的利用新的工艺方式，在上次培训时提到过一种共边加工，对尺寸不大的零件利用率尤其显著 成立专门的冲切项目小组，毕竟每种产品，每个订单的使用量不尽相同，而且基本上没有正好一个订单用完排好的1张板，可以根据不同的订单，不同的零件，按照生产计划提前进行板材排版， 对余料，需要直接铣床加工，需要剪板机加工，还有冲床需要冲的小件，也可以成分利用，但需要综合考虑效率与产出是否划算。 我的观点如下 针对一个产品，按照一套的用量进行板材排列优化，尽可能的共用一张板，减少余料的产生 规范车间的余料标识（板厚、材料等），车间冲切时对于小件优先选用大板余料，卖余料的成本应该远低于采购成本（需要有专人根据车间需要更改程序） 减少工件间的搭边宽度，规范一个最经济的搭边值，或尽可能的共用边 关于排料优化的几点设想 当今社会市场竞争异常激烈，控制成本，提高质量成为公司成长的头等大事。对于钣金公司来说，材料成本基本占到成品成本的70%左右，为了降低成本，提高产品的竞争力，不约而同的都开始关注节约材料上来。现如今，不做材料优化的钣金公司，是很难想象的。 对我们的公司而言，材料优化一直在做，但一直没有一套完备的流程来支持。基本上处于一种工艺工程师各自为战，零打碎敲的状态。为了降低产品成本，提高产品竞争力，我们必须在材料优化加深认识，提高优化的认知水平！对此，我有几点设想如下： 第一步，材料优化以项目为单位进行优化，只优化一次，冲切程序单上的物料按套用量配套，单件冲切程序与套料冲切程序都在冲切工序存放，由生产部门根据订单情况确定采用何种冲切程序，现在我们公司基本上就处于这种状态。该层次的材料优化，涉及部门少，易于控制生产，问题少。涉及部门：工艺部，生产部； 第二步，材料优化以对个产品为单位进行优化，对于订单比较稳定的产品，将产品打乱进行优化，基本上也是按照产品套数进行配套优化。这样会进一步提高材料利用率；涉及部门：工艺部，生产部，计划，客服部； 第三步，以公司某一阶段的产品订单为单位进行优化，需要周期性的进行优化，并下发程序单。生产部门按照下发的程序单进行生产。这种优化方式，材料利用率应该是最高的，能大大降低产品成本。但需要涉及更多的部门以及研究更加有效的生产控制来相互配合才能保证订单生产的顺利进行！否则，会造成物料混乱！如干管理到位的话，节省材料的量是相当客观的，根据现有数据，做的比较好的企业能够将材料利用率条8%.涉及部门：：工艺部，生产部，项目管理部，计划，客服部，仓库，模具管理等部门提供大力支持； 有的编程排模可以节省，转方向，充分利用空白区 整料大小能否根据产品件细分，充分利用板料！ 一张板料能否组合排模，譬如，一个产品的两个件，一个较大，排完之后边料可以冲另外一个小的！一块冲出来 冲切完后的料能否重新利用，譬如，建一个小废料利用库，首先确认多大的废料可以放进废料利用库，根据废料的大小材料分隔存放！在制作工装或生产小件可重新利用！ 从工艺角度分析提高板材利用率 减少板材的尺寸规格，规格越少，需要的库存就会越少，占用的资金越少。从设计开始就降成本是最有效的降成本。建议每一种板材只保留一种标准规格和一种常用规格。 从编程角度考虑：1、对同一产品的单个冲切零件边玩程序后，对使用相同厚度的同类板材的零件，按照单台用量进行板材排料，优化程序。这会增加编程工作量和增加后续维护程序的难度，但会提高板材利用率。2、用零件实际表面积与实用板材面积来计算利用率，更直观的显示材料利用率。 3、冲切前，进行板材排料。根据生产订单，对冲切件进行板材排料，优化后的冲切程序，作为实际冲切的程序，并根据优化后的程序所要求的材料领料。需要增加专职的编程排料人员，但对降低板材消耗，一定会立竿见影。这个应该可以作为工艺部门工作靠近生产，服务生产并降低板材消耗的切入点。4、样品完成后，应当对冲切程序进行二次优化。 从余料使用的角度经过优化后的程序，仍然会产生余料，建立如何控制和使用余料的制度，并严格执行，在生产领料时优先选用余料。 材料定额编制规定： 材料定额编制过程中，加工余量全部由工艺部预留加工余量，其它部门不允许留加工余量；应全部按工艺部的净尺寸采购。 型材余量：1）拉弯型材：每端留余量为150mm。 ?????????????? ???????????????2)直型材：每端留余量为：10－15mm