产品控制程序不好.docxVIP

不合格品控制程序目的建立并保持对不合格的原材料，半成品以及成品的有效控制机制，使不合格品得到及时有效的处理，保持物料的争产运转，及时掌握不合格动向，防止不合格品的再次发生和非预期使用。范围适用于本公司外购不合格品，在制不合格品，不合格半成品，不合格成品以及可退不合格品的处理权责品保部负责不合格品的检验、判定、标示、记录以及信息回馈处理、审核、纠错效果验证，确定作业标准。生产部负责对不合格品的清理、返工、以及报废处理，并对生产过程错误实施纠正措施，避免不合格的再次发生。仓库负责外购不合格品的处理、车间报废品和客退不合格品的接收处理。业务部负责当合格发生时和客户的沟通，并及时向质量部门和生产部门进行信息回馈。定义不合格品不能满则制程需要或达不到相关标准或不能满足客户需求的产品；不合格品标识为区分合格和不合格而采取的将不合格品特性用玩文字，颜色等方式显示出来的作业过程（标识内容包括不合格名称、规格、数量、批号以及不合格的现象描述等）；特采对检验判定不合格的产品，经过分析或试验，证明能满足制程需要或不影响出货质量或客户接受而采取的允许接收或生产或出货的行为。程序来料不合格品控制进料检验作业时,IQC依《IQC进料检验作业指导书》进行检验作业，当进料检验判定为不合格时，由IQC检验员填写《原材料不良通知单》并知会生产计划主管，生管确定物料是否急用，决定是否召开MRB(即物料评审会议)会议，同时知会采购通知供货商确认不良。若物料不为生产急料或使用后必定会引起客户抱怨,则对该批物料作退货处理,IQC在该批物料的适当位置贴上红色“退货”标签,对做退货处理的物料,由采购和供货商协商退货事宜,IQC依IQC进料检作业指导书填写《来料异常单》通知采购单位和供货商,督导供货商及时改善.若物料为生产急用,由生管召集相关单位，并由品管主导召开依MRB会议检讨物料之处理方案,处理方式为退货,挑选或重工,特采等。如果检讨处理方式为特采处理(如合同有要求,特采接收一定要经客户认可同意),IQC在该批物料适当位置贴上橙色“特采”标签,并将物料名称,料号,供货商名,来料日期,批号等详细数据记录于IQC来料质量异常履历表,IPQC负责特采物料质量追踪.如果检讨处理方式为挑选或重工.由品管通知IQC在该批物料适当位置贴黄色挑选/重工标签,并由采购单位安排供货商来厂内进行挑选或重工,作业之质量要求由IQC在供货商挑选或重工作业单给出,若需安排厂内重工或挑选,由生产部安排人员在IQC的检验指导下进行挑选，检验之合格品由IQC填入进货验收单,仓库办理良品入库,随线挑选之合格品直接采用。若确认为退货,由IQC贴红色退货卷标,仓储单位应在4小时内将判退物料移至不良品批退区,采购单位填写原料退回单并通知仓库及时将该批不合格品退回厂商,或应供货商的要求代为报废.采购单位根据不良品数量,评估扣款数额,填写扣款单和结报表,会同财务办理扣款.制程不合格品控制5.2.1 生产车间将生产过程中发现的不合格原材料,零部件进行标识隔离(将不合格品放在有“不合格品”标识的容器/红色容器中,或将其放在不合格品区域)并适时对不合格品进行分类整理,由生产单位开退料单经IQC确认,退回仓库,由采购联络供货商进行退货处理5.2.2 若生产过程中发现不合格原材料,零部件不良率很高或整批性不良,由生产单位知会IQC确认并知会IPQC对进入产线未使用之嫌疑物料,及生产备料区之嫌疑物料在其外包装箱贴“扣留”标识(零数则将“扣留”单贴在料盘上),生产单位应立即将该批物料隔离.IQC同时也需知会仓库对同批物料库存扣留并标识隔离,必要时由品管主导召集相关部门进行物料评审会议,检讨物料处理最终方案,方式为:退货,挑选或重工,特采等,具体操作系统依5.1.5.2.3 生产过程中作业员自检或IPQC 巡检发现的不合格半成品,由作业员或IPQC贴红色不良标签，并将其放在有“不合格品”标识的容器,将不良状况记录于相关IPQC巡检报表及相应工站不良统计日报表,由生产单位负责依相关不良品重工/维修作业办法进行重工/维修作业,并将重工/维修状况记录于每日重工/维修报表.对于不能重工/维修作业的不合格品由生产车间收集整理开具退料单由品管签述报废处理意见,将报废品退回仓库报废。5.2.4 若因来料不良导致厂内挑选或重工或产生其他费用时,由采购联络供货商办理扣款事宜.由IQC主导定期或不定期和供货商检讨处理对策,预防再发生.5.2.5 若因制造/检测/工程之责任造成批量不合格时,由责任单位提出返工申请后方可进行重工,由生产计划安排重工时间,若经重工和维修仍不能修复者,需报废处理,IPQC应开具《生产异常单》要求责任单位改善. 5.3. 成品检验，出货检验部合格批控制 FQC及OQC检验员依FQC检验作业指导书及OQC