第六章数控车床得日常维护和零件精度的测量.pptVIP

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第六章数控车床得日常维护和零件精度的测量

6.3零件精度的测量 (4)塞规与卡规在成批大量生产中,常用具有固定尺寸的量具来检验工件,这种量具叫做量规。工件图纸上的尺寸是保证有互换性的极限尺寸。测量工件尺寸的量规通常制成两个极限尺寸,即最大极限尺寸和最小极限尺寸。测量光滑的孔或轴用的量规叫光滑量规。光滑量规根据用于测量内外尺寸的不同,分卡规和塞规两种。 卡规:卡规用来测量圆柱形、长方形、多边形等工件的尺寸。卡规应用最多的形式如图6 -2所示。如果轴的图纸尺寸为币80(-0.04—-0.12)。卡规的最大极限尺寸为80 -0.04 =79. 96mm。卡规的、最刁、极限尺寸为80 -0.12 =79.88mm。卡规的79.96mm端叫做通端;卡规的79.88mm端叫做止端。 返回 下一页 上一页 6.3零件精度的测量 .塞规塞规是用来测量工件的孔、槽等内尺寸的。它也做成最大极限尺寸和最小极限尺寸两种。它的最小极限尺寸一端叫做通端,最大极限尺寸一端叫做止端。常用的塞规形式如图6 -3所示,塞规的两头各有一个圆柱体,长圆柱体一端为通端,短圆柱体一端为止端。检查工件时,合格的工件应当能通过通端而不能通过止端。 2.形状精度及其检验 零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度。一个零件的表面形状不可能做得绝对准确。如图6-4所示轴的尺寸均在公差范围内,其形图状却可能有八种不同,用这八种不同形状的轴装在精密机械上,效果显然会有差别。为满足产品的使用要求,对零件的表面形状要加以控制。 返回 下一页 上一页 6.3零件精度的测量 按照国家标准规定,表面形状的精度用形状公差来控制。形状公差有六项。形状精度通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。 3.位置精度及其检验 位置精度是指零件点、线、面的实际位置与理想位置相符合的程度。正如零件的表面形状不能做得绝对准确一样,表面相互位置误差也是不可避免的。按照国家标准规定,相互位置精度用位置公差来控制。位置公差有八项,其符号见表6-2. 返回 下一页 上一页 6.3零件精度的测量 位置精度常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。 (1)平行度当给定一个方向时,平行度公差带是距离为公差值,且平行于基准面(或线)的两平行面(或线)之间的区域。平行度检测方法如图6一5所示,将被测零件放置在平板上,移动百分表,在被测表面上按规定进行测量,百分表最大与最小读数之差值,即为平行度误差。 (2)垂直度当给定一个方向时,垂直度公差的公差带是距离为公差值,且垂直于基准面(或线)的两平行平面(或线)之间的区域。垂直度检测方法如图6一6所示,将90度角尺宽边贴靠基准,测量被测平面与90度角尺窄边之间的间隙,方法同直线度误差的测量,最大间隙即垂直度误差。 返回 下一页 上一页 6.3零件精度的测量 (3)同轴度公差带是直径为公差值,且与基准轴线同轴圆柱面内的区域。①沿轴向截面测量,在径向截面的上下分别放置百分表,测得各对应点的[Ma-Mb]所示,将工件放置在两等高的刃口状如图6 -7所示;②转动零件,按上述测量若干个轴向截面,取各截面的[Ma-Mb] max。二作为该零件的同轴度误差方法。 (4)圆跳动径向圆跳动公差带是在垂直于基准轴线的任一测量平面内半径差为公差值,且圆心在基准轴线上的两个同心圆之间的区域(端面圆跳动和斜向圆跳动定义略)。检测方法如图6-8所示,在振摆仪上检测圆跳动。当零件旋转一周时,百分表最大与最小读数之差,即为径向或端面圆跳动。 返回 下一页 上一页 6.3零件精度的测量 6.3.3影响加工精度的因素 由机床、夹具、工件和刀具所组成的一个完整的系统称为工艺系统。在加工过程中,工件与刀具的相对位置决定了加工零件的尺寸、形状和位置。工艺系统的种种误差,在加工过程中会在不同的情况下,以不同的方式和程度反映为加工误差。 产生加工误差的主要因素有: 1.工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差包括:由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的加工原理误差、机床的几何误差、刀具的制造误差及磨损、夹具误差。 返回 下一页 上一页 6.3零件精度的测量 夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。 定位误差产生的原因是,工件的制造误差和定位元件的制造误差,两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。基准不重合误差:当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差,其大小表示等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差,用△B表示。 基准位移误差:工件在夹具中定位时,由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响,导致定位基准与限位基准不能重合,从而使各个工件的位置不一致,给加工尺寸造成误差,这个误差称为基准位移误差,用△Y表示。基准位移误差的大小应等于因定位基准与限位基准不重

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