润滑系统漏油故障的分析.docx

轧线液压及润滑系统漏油故障分析与处理　　1前言　　莱钢棒材厂中小型轧线液压及润滑系统主要包括粗轧润滑站、轧区液压站、中精轧稀油润滑站和油气润滑站四大部分，液压及润滑系统的稳定顺行是轧线正常生产的重要保障。由于长年的生产运行，部分轧线设备已达不到原设计精度，出现不同程度的泄漏及油脂消耗高等问题。同时由于生产战线长、润滑管路布置复杂、轧线设备结构紧凑等现状，给设备的点检维护带来诸多不便。针对上述问题，通过对设备现状及其原因分析，采取油膜轴承密封改造，液压油缸及液压、润滑管路优化改造等措施，解决了轧线液压及润滑系统漏油及油耗高等一系列问题，节能效果显著。　　2系统漏油故障分析　　粗轧润滑站油箱容积16000L，主要为粗轧悬臂机列及1#飞剪提供润滑油，该润滑站共分两路：一路用于悬臂轧机、曲柄式飞剪的轴承及齿轮润滑，工作油压0.25MPa；一路用于油膜轴承的润滑及支撑，工作油压0.6MPa。轧区液压站油箱容积1500L，主要为加热炉出口侧到16#轧机的所有装置提供液压动力源，系统设备均为电脑面板操作，配有多种位置及速度传感信号。中精轧稀油站容积20000L，用于中精轧轧机所有轴承齿轮及2#~4#飞剪的润滑，工作油压0.3~0.6MPa。油气润滑站包括导卫润滑站（容积100L）和水淬线辊道润滑站（容积200L），分别为导卫轴承和辊道轴承提供油气润滑。　　2.1粗轧润滑系统　　由于调整辊缝的需要，偏心套与箱体之间为间隙配合，此间隙通过密封将其与压缩空气隔开，设备运转中油膜轴承油充满偏心套与箱体间隙，在生产过程中，轧机产生的振动导致密封槽（箱体与偏心套之间）发生变化，加之恶劣的作业环境等原因，大大缩短了密封件的使用寿命，导致压力油外泄。一旦发生泄漏，压力油就会传入气道并毫无阻碍地排出箱体，并加速密封件的劣化甚至损坏。因密封材料采用丁腈橡胶密封，这种密封材质不耐受高温，一旦　　发生粗轧堆钢，辊环的热量很容易传导到密封件，缩短了密封件的使用寿命。　　2.2轧区液压系统　　轧线液压管路大部分铺设在油库内，管道均为碳钢材质，日常生产过程中容易受到轧线冷却水的泄漏侵蚀，造成液压管道锈蚀泄漏。轧机卡盘机架连接销轴形式为液压自动插拔，液压缸杆即为连接销，随着长期的振动磨损，液压缸杆表面出现损坏，进而导致油缸密封件损坏出现泄漏，影响液压系统的稳定运行。　　2.3中精轧稀油润滑系统　　部分管路接近设计寿命，管道锈蚀严重，频繁发生泄漏故障。个别轧机因齿轮箱换型更换等原因，造成进、回油管路与原设计参数不匹配，回油困难，致使轴封长期泄漏，短期内无法处理。　　2.4油气润滑系统　　导卫润滑站工作模式分为就地模式、远程模式和测试模式。因润滑站开停信号与轧机连锁，系统在轧钢时只能使用远程模式或测试模式，若采用远程模式运行，在长时间停轧再启动时易发生导卫轴承烧损故障。为避免此类现象发生，只好采用测试模式运行，但此模式下运行会造成润滑站的耗油量大幅上升。　　3改造方案　　通过上述现状及原因分析，确认造成轧线液压及润滑系统漏油故障的主要因素有：液压设备老化磨损，密封材质不耐高温，油膜轴承润滑油密封效果　　差，润滑系统主回油管路背压高，泵站滤芯更换时需排油。结合故障分析，确定实施液压及润滑系统的设备、密封方式改造及管路优化等措施，以解决系统漏油及油耗高问题。　　3.1粗轧机列润滑系统改造　　针对粗轧机列润滑系统运行现状，通过修改油膜轴承的压缩空气通道、偏心法兰改造、齿轮箱呼吸器改造、泄漏润滑油回收利用等措施，可有效解决系统漏油、油耗高问题。　　1）修改压缩空气通道，避免油气相串现象。原设计中，压缩空气与油膜轴承油腔只有一道密封隔离，一旦密封损坏、失去弹性，压力油就会与压缩空气相串，压缩空气通过偏心法兰的迷宫密封将油液带出，导致泄漏。针对引起泄漏的主要原因，将压缩空气通道从原通道引至外部，再通过软管引入偏心法兰迷宫密封，使压缩空气与油膜轴承油彻底分离，避免油气相串现象，彻底解决泄漏问题。　　2）改造偏心法兰，回收泄漏润滑油。作业过程中随着坯料在轧机中的交替，轧辊（包括齿轮轴）会出现微量位移。在径向上出现向外侧扩张位移（油膜轴承间隙和偏心套与箱体的间隙），在轧制方向上出现相对转动（偏心套与箱体之间）。由于这些相对转动的存在，导致密封效果较差，即使新装的密封也会出现渗油现象。通过改造将偏心法兰偏心套侧的气孔封闭，并铣出2mm深的沟槽将其引入回油槽，利用偏心套原有气道形成回油腔。当出现渗油或泄漏时，泄漏润滑油会在法兰的空腔内囤积，待油液充满法兰进入偏心套气道时，通过偏心法兰新加工的沟槽导入回油槽形成新的内循环，实现泄漏润滑油的循环利用。　　3）更换密封材质，提高装配质量。将原丁腈橡胶密封改为氟胶密封，增强密封件的耐高温冲击性；同时强化密封尺寸，尽量减少尺寸偏差，提高装配质量，延长润滑油密