硅溶胶型壳常见缺陷和防止措施.doc

硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施 型壳表面粗糙： 特征 产生原因 防止措施 型壳表面粗糙,不平度过大, 蜡模表表面面腐蚀过度.可能原因: 浸洗时间过长; 清洗过慢或中和不够; 操作不正确. 蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短, 取出后应立即清洗干净或吹干; 蜡模清洗操作要按规定进行. 采用中性活性介面的去脂剂,辅以超音波清洗,可避免蜡模表面腐蚀过度. 面层涂料粉液比过低.可能原因: 所控制的涂料粘度不合理; 使用的原材料质量不好,如耐火粉料粒度分布过于集中等. 确保面层涂料有足够的粉液比.即面层涂料粘度要合理; 控制原材料的质量. 涂料未能很好地涂挂在蜡模上.原因: 蜡模清洗不好; 面层涂料润湿性不好; 蜡模上分型剂残留过多. 为使涂料能很好地涂挂于模组上,需做到: 确保蜡模组清洗好; 面层涂料加入适量的优质且稳定的润湿剂; 射蜡模应合理使用分型剂用量. 涂好的面层涂料中有气泡等,原因: 面层涂料太稠; 上涂料的操作不当. 防止上好的涂料中存在气泡,及蜡模凹角处未上好涂料. 面层涂料浓度合适,不能太稠; 对蜡模凹角处要用笔刷,或挂涂料后用压缩空气吹一下并回浆均匀; 浸浆时要注意手势与方向,防止气泡产生; 采用真空浸浆机浸浆作业.. 撒砂穿透面层涂料.可能原因: 面层涂料太稀; 上涂料操作不当. 保证面层撒砂不穿透涂层. 面层涂料粘度合适,不能太稀; 挂涂料后滴浆时间不能过长且应回浆均匀; 面层砂粒度合适,不能过粗; 用淋砂机淋砂时,设备出砂要均匀,模组与筛网距离不能太大; 用浮砂桶浮砂时,空气流量要合适,不能过大. 型壳面层裂纹： 特征 产生原因 防止措施 型壳表面层出现不规则的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹 这些裂纹是型壳干燥时产生的,主要是由于面层干燥过快,或涂料干燥收缩过大引起的,或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙烧不当引起.具体产生原因: 环境相对湿度太低 面层干燥时间过长 空气流动不均匀而且过大 环境温度变化过大 壳模焙烧不当. 面层干燥区相对湿度宜在RH60～70%之间. 面层干燥时间以4～6h为宜,特殊产品不要超过10h. 风不要正对模组吹,应降低直接吹到模组上的气流量. 制壳间温度应严格控制,保持在22～25℃之间. 脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙烧.尽量避免高温-低温-高温焙烧及二次焙烧. 型壳面层鼓裂： 特征 产生原因 防止措施 型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起(图a),或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间,但未将空隙填满(图b、图c)., 1.面层型壳与蜡模间附着力太差 1.确保蜡模清洗好. 2.面层涂料润湿剂加入量合适. 2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足. 1.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速,确保面层型壳外、内表面干燥合适. 2.应使面层涂料厚合适,不要过厚. 3.面层型壳湿强度不足,特别是在蜡模锐角处其强度低 1.保证面层型壳湿强度.为此,要保证硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺规范保持涂料正确配方,配制方法及确保涂料性能合格. 2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料,且涂料不要滴得过干. 4.制壳间温度不均匀 保持制壳间温湿度均匀. 型壳内孔搭桥： 特征 产生原因 防止措施 内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥. 第一层或背层涂料太稠. 孔洞或狭缝处浸浆不足. 撒砂过粗,以致孔洞或狭缝处很快就被塞住. 孔洞或狭缝处松散砂粒在浸下层浆时未被清除掉. 内孔或凹槽处型壳干燥不足. 控制好第二层和背层涂料粘度. 细致地上孔洞或狭缝处的涂料. 撒砂使用较细的砂,防止孔洞或狭缝处过早被塞住. 注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除,再上下层涂料. 注意内孔或凹槽处型壳干燥情况,不干时不能制作下层模壳. 型壳面层剥落： 特征 产生原因 防止措施 型壳型腔尺寸变大,表面不光洁. 面浆与蜡型的附着力太差 改善蜡模蚀刻清洗,利用溶剂轻微腐蚀蜡模表面以增强其与浆层的吸附力. 破坏宽大之平面,在宽广平面上加上若干凸出物或筋,减少平面宽广程度,以利浆附着. 在型蜡中添加一些亲水性物质,改善蜡的亲水性,也可有效增强面浆与蜡型的吸附力. 面层在制下层型壳过程中剥落,这是由于面层还没有干燥就制第二层型壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳剥落. 控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间,确保面层干燥后再做第二层. 面层干燥过快或过度 增加面层干燥区的的湿度,一般为RH60～70%,但在特殊有深穴如盒状铸件内部不易干燥的状况,甚至相对湿度设定为70～80%.减少空气的流速,避免内外速率相差太大,外部本就较易干燥,若再加风吹,则外部已干燥过度,而内部尚未干燥,因此减少空气流动,对拉动内外干燥一致有较大助益. 相对湿度愈高,风