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128高炉炼铁工艺方案 炼铁系统概述 新建128m3高炉，主体车间包括车间内部原、燃料贮运、上料系统、炉顶装料设备、热风炉系统、炉体系统、风口平台、出铁场、粗煤气处理等。还设有鼓风机站、煤气干法除尘、槽上和地沟除尘等辅助工段。炉渣实行轮法或水冲渣处理。 本次设计的指导思想是：根据 的生产条件和技术上的可能，力求达到较好的技术效果，实现高产、优质、低耗、长寿的目的。设计中本着先进、可靠、实用的原则，认真地吸收采用国内128m3高炉上行之有效、实用的新技术新工艺等。 为了达到高炉“高产、优质、低耗、长寿”的目的，工艺设计主要围绕“精、灵、高、准、长、净”等方向进行工作。即精料，入炉原料含粉率≤ 5％，入炉原料重量误差1%；炉顶装料设备布料灵活；较高的炉顶压力，较高的风温水平；准确的计量、必要的检测手段；较长的炉体寿命，稳定的热风炉结构，确保高炉炉龄6年以上；“三废”综合治理，较洁净的环境条件。为达到上述要求，相应采取的主要技术措施和选用的主要工艺设备是：烧结矿、原块矿、焦炭全部筛分入炉，采用双钟炉顶空转螺旋布料器或谢式炉顶。如果采用双钟炉顶,为提高大小钟、斗的耐磨性，大小料钟、斗的接触面采用浸润碳化钨处理。供料、上料和炉顶装料设备全系统采用计算机控制。热风炉型式为球式热风炉，助燃空气预热到200℃，热风炉采用自动控制，实现自动换炉等。高炉炉体采用工业水冷却，冷却设备的材质和结构型式均相应采取一系列措施。炉缸、炉底采用自焙炭块－一级高铝复合炉衬,水冷炉底，并对各部分温度分布埋热电偶检测。高炉、热风炉采用两级计算机集散系统，取消常规仪表，实现数据自动处理，自动打印。槽上原料系统和槽下、上料系统设置布袋除尘设施，高炉冷风放风阀设置消音器，使排放气体的含尘量和噪音值控制在国家标准以内。 128m3高炉设计主要技术经济指标 128m3 高炉设计主要经济技术指标 序号 项目 单位 指标 备注 1 高炉有效容积 m3 128 2 年平均利用系数 t/m3d 3.5 3 年平均冶炼强度 t/m3d 1.925 4 入炉焦比 kg/t-Fe 550 5 烧结矿使用率 % 90～95 6 渣铁比 kg/t 460 7 综合矿入炉品位 % 60 8 炉顶煤气压力 kPa 60 9 混合煤气CO2含量 ％ 18 10 风温水平 ℃ 1100～1150 11 年工作日 日 350 12 高炉一代寿命 年 6～8年 规模及物料平衡 1×128m3高炉年产炼钢生铁17万t/年,主要物料平衡如下 计算单位：万t/年 产品及副产品 生铁 高炉炉容128m3，设计利用系数3.5t/m3.d，/h，热风炉烧炉自用约15000 Nm3/h，其余2.06～2.5万Nm3/h，可供厂内其它用户使用。 主要原燃料及消耗量 主要原料 精料是高炉强化冶炼，稳产、高产的基础，获得良好经济效益的保证。烧结矿二元碱度R＝1.6～1.8，烧结矿粒度为5－50mm，其中5mm粉未5%，50mm的粒级10%，温度100℃。128m3高炉保证95~100％左右的熟料率，年耗烧结矿、原块矿40万吨以上。高碱度烧结矿占90~95%，酸性原块矿矿占5~10%，稍加块矿作为调剂。 主要原燃料性能 高炉使用的原料是烧结矿、原块矿矿、块矿、石灰石、石英石、焦炭。高炉使用的烧结矿、原块矿矿为中加生产。块矿为进口矿。烧结矿、原块矿矿和块矿的综合入炉品位为57%。高炉用燃料为焦化厂自产焦炭。高炉所用燃料的化学成份和理化性能见附表。 高炉原料化学成份 成份品名 原料化学成份（％） Tfe FeO SiO2 CaO Al2O3 MgO MnO P S 转鼓 烧结矿 60 0.63 6.75 10.88 3.00 0.037 86 原块矿矿 61 0.62 6.76 2.30 1.57 0.03 块 矿 59.75 4.69 2.92 0.025 石灰石 1.91 50.80 1.99 矽 石 91.05 焦炭性能指标： 焦炭强度：M4083%；M1010%； 灰分≤12.5%;S%≤0.6%;固定碳85%； 粒度范围20－70mm。 主要原燃料消耗量 各种原燃料使用量（入炉量） 原燃料名称 单位 耗量 矿石 Kg/t-Fe 1660 其中：烧结矿 Kg/t-Fe 1328 原块矿矿 Kg/t-Fe 300 块矿 Kg/t-Fe 32 焦炭 Kg/t-Fe 550 石灰石 Kg/t-Fe 10－15 辅助材料消耗 吨铁辅助材料消耗见下表： 序 号 名 称 单位及数量 备 注 1 炮泥、沟泥 3.5Kg/t-Fe 由碾泥机生产 2 焦粉