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粉末冶金结构零件 粉末冶金结构零件 粉末冶金结构零件的主要优点 结构零件设计 粉末冶金结构零件设计的限制 齿轮、棘轮及凸轮 粉末冶金结构零件的切削加工 粉末冶金零件材料密度的影响 化学成分与力学性能 谢谢大家！ * * 定义：用粉末冶金方法制造的具有一定尺寸精度并能承受拉伸、压缩、扭曲等载荷 或在摩擦磨损条件下工作的烧结零件，又称烧结结构零件 。 方法：在室温，于单轴向刚性模具中压制成形与随后烧结的零件。 应用：粉末冶金结构零件主要应用在汽车工业，未来有较好的应用领用。 ①当零件具有不规则形状，凸出或凹坑，各种异形孔状，粉末冶金均易于制造，不需要或只需少量补充切削加工。具有明显的经济性。 ②当采用粉末治金工艺生产等机械零件时材料利用率可达99.5%以上。 ③因粉末冶金工艺的零件是用模具生产出来的，所以零件的轮廓、形状和尺寸的一致性均非常好，而用机械加工时各方面的变量很多，很难保持一致性。 由于有残余孔隙存在，其延展性和冲击值比化学成分相同的铸锻材料低，从而限制了它的应用范围。 ④粉末冶金工艺可将几个零件一体化制造，从而可省下以后的处理和组装费用。 ⑤粉末结构零件的材料密度是可控制的、具有一定量的连通孔隙，一般都会浸有5%-20%的润滑油，以供某种程度的自润滑，从而提高耐磨性。 ⑥在粉末冶金生产中，为便于成形后从压模中脱出零件，模具的工作表面都具有很高的光洁度，从而使零件具有调幅的光洁度。另粉末冶金结构零件也可以象机械零件一样进行电镀、涂层、热处理等各种后续处理。 缺点 结构零件的大小与形状 用粉末冶金工艺可生产尺寸与形状范围广阔的结构零件，可生产零件的最大尺寸取决于可利用的压机能力。 ? ? 用粉末冶金工艺最容易制作的零件形状是在压制方向尺寸相同者。在压制方向有通孔的零件，一般是用芯棒成形的。位于压制方向的键与键槽易于压制成形，而诸如凹槽，与压制方向呈某一角度的孔、倒锥、凹角及螺纹之类的形状特征用一般粉末冶金工艺不能压制成形。但是，用结构较复杂的模具可成形形状较复杂的零件。那样曾加了成本。 在粉末冶金结构零件的生产中，通常采用单轴向刚性模具压制成形，既仅在轴向施加压力，零件压坯必须在轴向从模具中脱出。因此，在设计结构零件时，零件形状就受到一些限制。 一、压坯脱模的限制 二、压模强固性的限制 三、零件形状必须易于装粉 四、零件形状设计要有利 于压坯密度均匀 齿轮、棘轮及凸轮都特别适用于用粉末冶金工艺生产。 用粉末冶金生产的好处： ①大批量生产的齿轮尺寸精度均一。 ②由于材料组织中含有一定孔隙度，有有助于齿轮平静运转，并可自润滑。 ③可制作带盲角的粉末冶金齿轮。 ④可将齿轮与其他形状零件用粉末冶金工艺实现一体化制作。 ⑤可制作各种形状的齿轮。 ⑥生产简易且费用低廉。 粉末冶金零件的尺寸公差 粉末冶金零件间的尺寸波动主要是是压制压力变动所致。 鉴于压制压力相同时，模冲的纵向弹性挠曲比阴模的弹性胀大要大，因此在压制方向的尺寸公差比在垂直压制方向的尺寸公差要大。 力学关系： △模冲／△阴模＝3L／D D表示阴模型腔的平均径向尺寸， L表示模冲总长度。 如何消减尺寸公差 用精整可改善零件的尺寸公差，精整是将烧结零件装于阴模中用模冲施压，即于精整模具中进行复压。精整的主要目的是校正烧结时产生的扭曲变形。 采用粉末冶金零件的主要目的在于实现少切削、无切削加工，节能，省材，降低零件生产成本。粉末冶金零件不像相应的常规金属零件那样容易切削加工。由于材料组织中的孔隙导致的断续切削作用，刀具寿命较短，零件表面粗糙度较差。 测定粉末冶金的切削性的标准：用测定可钻削的孔数来确定切削性。规定1045钢的值为100，切削性额定值可由以下公式确定， ? 切削性额定值=烧结刚钻的孔数∕1045钢钻的孔数×100 ? 在材料中添加Mn、P、S等添加剂来改善粉末冶金零件的切削性。通过适当地选择硬质合金切削工具与工具的几何形状，也可改善粉末冶金材料的切削加工的性状。 在粉末冶金结构零件生产中，往往采用复压和二次烧结来提高零件的材料密度，依照压制——一次烧结——复压——二次烧结的工艺路线生产结构零件。用复压与二次烧结、温压可将零件材料密度提高到普通铁的95﹪左右。 复压与精整相似，复压时施加较高的压力仅仅是为了增高零件的整体密度，二次烧结是指复压后再次进行烧结。经复压与二次烧结的结构零件，由于材料密度较高，可提高结构零件材料的强度与韧性。 用一般压制与烧结工艺生产的粉末冶金零件具有多孔性，其力学性能低于用常规方法生产的化学组成相同的致密金属材料。为提高粉末冶金结构零件的力学性能： 现在采用的添加有合金化元素的原料粉末有：铁粉、铜粉及石墨粉的混合粉，铁粉、镍粉、石墨粉的混合粉，铁粉、磷铁粉的混合粉，扩扩散合金化粉末，欲合金化钢粉及不锈钢粉等。 采用的生产工艺