机械制造质量及控制1NEW.pptVIP

第1节 机械加工精度 机床几何误差 机床几何误差 机床几何误差 机床几何误差 机床几何误差 机床几何误差 机床几何误差 机床几何误差 机床几何误差 刀具几何误差 刀具几何误差 夹具几何误差 装夹误差 受力变形引起加工误差 误差复映 机床受力变形引起的加工误差 式中 yg —— 工件变形； E —— 工件材料弹性模量； I —— 工件截面惯性矩； Fp，L，x —— 含义同前。 由于工件变形，使工件加工后成鼓形 (工件刚性差) 工件受力变形引起的加工误差 工件变形引起的加工误差 切削力作用点位置变化引起工件形状误差 机床变形和工件变形共同引起的加工误差 工艺系统刚度 根据上式，测得了车床前顶尖、尾顶尖、刀架三个部件的刚度，以及确定了工件的材料和尺寸，就可按 x 值，估算车削圆轴时工艺系统的刚度及不同处工件半径的变化。 立式车床、龙门刨床、龙门铣床等的横梁及刀架，大型镗铣床滑枕内的主轴等，其刚度均随刀架位置或滑枕伸出长度不同而异，可参照上例方法分析进行。 式中 C—— 切削条件系数 Δg —— 工件圆度误差； Δm —— 毛坯圆度误差； k —— 工艺系统刚度； ε —— 误差复映系数。 误差复映现象 ap1 Δ1 ap2 Δ2 毛坯外形 工件外形 切削力大小变化引起的加工误差 以椭圆截面车削为例说明 切削力 当工件材料硬度均匀，刀具切削条件和进给量一定的情况下，则： 为一常数 由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映” 误差复映系数 误差复映程度可用误差复映系数来表示，误差复映系数与 系统刚度成反比。由前面公式可得： 机械加工中，误差复映系数通常小于1。可通过多次走刀，消除误差复映的影响。 第四章机械制造质量分析与控制 主要内容 机械加工精度的基本概念 1 影响加工精度因素及其分析 2 加工误差的综合分析 3 机械加工表面质量 4 机械加工过程中振动的基本概念 5 1、产品制造质量 零件制造质量、产品的装配质量 2、机械加工精度 加工精度与加工误差 加工精度： 实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 加工误差：实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。 加工质量指标分加工精度和加工表面质量 3、加工经济精度 正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长工作时间）所能保证的加工精度 4、零件获得加工精度的方法 尺寸精度 试切法：先切很小一部分加工表面，测量试切后的尺寸，按照加工要求调整切削刃相对于工件位置，再试切再测量，当尺寸达到尺寸公差要求，在切削整个表面。 定尺寸刀具法：用定值尺寸刀具保证被加工工件尺寸精度的方法，如钻孔。 调整法：利用机床的定程装置、对刀装置或预先调整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具满足一定位置精度要求，然后加工一批工件。 自动控制法：使用一定装置，在工件达到要求尺寸时，自动停止加工。自动测量和数字控制 4、零件获得加工精度的方法 形状精度 轨迹法：切削运动中刀具刀尖的运动轨迹形成加工表面的形状。 成形法：利用成形刀具切削刃的几何形状切出工件的形状。 展成法：利用刀具和工件作展成运动，切削刃在被加工表面上的包络面形成的成形表面。 位置精度：工件的装夹方式和加工方法 夹具的正确定位保证有关表面的定位精度 一次装夹加工多个表面，各表面的位置精度依赖机床精度 引起加工误差的根本原因是工艺系统存在误差，将工艺系统的误差称为原始误差。 原始误差 与工艺系统原始状态有关的原始误差(几何误差) 与工艺过程有关的原始误差(动误差) 原理误差 定位误差 调整误差 刀具误差 夹具误差 机床误差 工艺系统受力变形（包括夹紧变形） 工艺系统受热变形 刀具磨损 测量误差 工件残余应力引起的变形 工件相对于刀具静止状态下的误差 工件相对于刀具运动状态下的误差 主轴回转误差 导轨导向误差 传动误差 原始误差—— 原始误差分类 第二节 影响加工精度的因素及分析 实例：活塞销孔精镗工序中的原始误差 机床主轴装夹工件或刀具，将运动和动力传给工件或刀具的重要零件 主轴回转误差是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的变动量。 分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动三种基本形式（图4-2）。 b）端轴向圆跳动 a）径向圆跳动 c）倾角摆动