选烧厂（选矿）.PPT

选烧厂（选矿部分） 简介 选矿是公司的原料准备工序之一，选矿一期设计规模500万吨，全部处理镜铁山矿桦树沟区的铁矿石，目前处理桦树沟矿、黑沟矿及少量周矿。06年扩能改造后，年处理能力达到650万吨。矿石中主要为镜铁矿、黄铁矿、褐铁矿。脉石以重晶石、石英、碧玉及铁白云石为主。 工艺流程：由原料筛分系统、焙烧系统、选别系精矿脱水系统组成 筛分系统：原料一次筛分采用自定中心振动筛。筛下0—10毫米粒级的粉矿经皮带运输进入主厂粉矿圆筒矿仓。筛上大于10毫米粒级的铁矿经二次筛分后。10—50毫米粒级和大于50毫米粒级矿石分别存入单号与双号槽内，进入焙烧系统。 焙烧系统：主要目的：是将弱磁性的赤铁矿（Fe2O3）还原成了强磁性的铁矿（Fe3O4），使它能在选别强磁性矿物的低磁场强度的磁选机上进行选别，以达到提高金属回收率的目的。此外，在焙烧的过程中还能使矿石的抗碎力降低，有效降低磨矿费用和提高球磨机和利用系数。 现有100米3竖炉26座。竖炉采用高炉、焦炉及混合煤气。 筛分、焙烧流程图 竖炉采用高炉、焦炉及混合煤气，发热值4600—5018 GJ/M3。要求燃烧室温度控制在1000摄氏度—1100摄氏度，加热带温度为800摄氏度—900摄氏度，还原带温度450摄氏度—550摄氏度。 铁矿石的还原焙烧过程是连续的，大体可分为加热、还原、冷却三阶段；影响焙烧矿质量的主要因素有 （1）焙烧温度；（2）还原煤气成分；（3）矿石粒度和气孔率；（4）矿石的成分和水份。 弱磁选系统： 磨矿系统一段采用米格子型球磨机与漩流器组构成闭路旋流器溢流粒度为-200目占65% ；二段磨矿机采用米格子型球磨机与水力旋流器成闭路。二段旋流器溢流粒度为-200目占80%。网目：即1英寸筛网上的筛孔数，这是英国泰勒标准筛的表示方法。网目与孔径有对应的关系，如100网目为0.147mm；150网目为0.104mm；200目为0.074mm等 一次分级溢流用胶泵打入分矿箱，自流给入脱水槽，其溢流为尾矿，沉砂为精矿。沉砂给入一次磁选机选别，得到一磁尾矿和一磁精矿，一磁精矿用胶泵打入旋流器，沉砂排入二次球磨，溢流用胶泵打入分矿器后分配给二次脱水槽，脱水槽溢流为尾矿，沉砂给二次磁选机选别，得到二磁尾矿和二磁精矿。 所有选别尾矿自流到尾矿溜槽，通过溜槽入尾矿浓缩机。二磁精矿即为焙烧磁选别最终精矿，二磁精矿再由胶泵打入精矿溜槽给入浮选系统的旋流器组 。 弱磁选别系统 浮选系统：一段闭路磨矿流程。共有两个系列。每个系列的磨机、浮选系统可以互用。 选别作业过程：采用一粗一精四扫阳离子反浮选工艺流程 浮选系统的旋流器进入粗选矿浆分矿箱，分矿箱分别自流到搅拌槽，搅拌槽自流给粗选浮选机，粗选浮选机槽内矿浆给精选浮选机，精选浮选机泡沫返回粗选浮选机，精选槽内产品为最终精矿。粗选泡沫自流给扫选Ⅰ，扫选Ⅰ槽内产品通过运输返回浮选前浓缩机，扫选Ⅰ泡沫自流到扫选Ⅱ，扫选Ⅱ浮选机槽内产品返回扫选Ⅰ，扫选Ⅱ泡沫自流给扫选Ⅲ，扫选Ⅲ槽内产品返回扫选Ⅱ，扫选Ⅲ泡沫自流给扫选Ⅳ，扫选四槽内产品返回扫选Ⅲ，扫选Ⅳ泡沫为最终尾矿。影响浮选精矿质量的主要因素有：1浮选粒度；2矿浆浓度；3矿浆PH值；4药剂制度 浮选工艺流程 强磁选系统： 选别10毫米以下的粉矿，采用连续磨矿流程，共有五个系列 ，5个磨矿系列 ，10台强磁选机，9台高梯度磁选机 磨矿系统采用?3.2米×3.5米（2个系列）和?3.2米×3.1米（2个系列）的格子型球磨机与?2.4米高堰式双螺旋分级机构成闭路;二段磨矿采用?3.2米×3.1米格子型球磨机与?350毫米水力旋流器成闭路。 磁选系统： 中磁机脱出强磁性矿物成为合格精矿，中磁机尾矿矿浆自流给入shp—3200毫米型强磁机（1＃～6＃）选别，得到强磁选粗选精矿和粗选尾矿，粗选尾矿经旋流器分级后，粗粒级旋沉给入shp-3200强磁机(7＃～10＃）进行两道扫选作业，二扫尾作为强磁合格尾矿，粗精、一扫精、二扫精为强磁合格精矿。旋流器细粒级分溢给入6、7＃高压浓密机，浓密机底流经圆筒脱渣筛除渣后给入高梯度磁选机进行一粗一精一扫流程的选别，即粗选后高梯度粗精进行精选，精选精矿作为高梯度合格精矿，粗尾进行扫选，扫尾作为高梯度合格尾矿，精选尾矿与扫选精矿汇集给入6、7＃高压浓密机进入流程循环。 中磁机精矿、shp-3200强磁机粗精、一扫精、二扫精与高梯度磁选机精矿合并成为强磁系统的最终精矿，shp-3200强磁机二扫尾与高梯度磁选机扫尾合并成为强磁系统的最终尾矿 强磁工艺流程图： 精矿脱水过滤系统： 采用GPT-72型真空盘式过滤机实际有效过滤面积72米2，单位处理量不少于0.7吨/米2小时，台时处理量40-50吨/台时，单台过滤机过滤机滤饼水份小于16.5%；风头真空度：50～