化工流程模拟软件PRO-Ⅱ介绍和基本应用.ppt

炼油和气体工艺的应用 水的考虑：用简单的烃热力学方法的缺省水倾析项完全可满足要求。例：SRK、PR、GS、BK10 低压原油系统（常减压塔）：BK10，GS/IGS，SRK/PR 高压原油系统（FCCU主分镏塔、COKER主镏塔）：GS、SRK/PR 重整和加氢系统：SRK/PR用API计算液相密度 目录 1.pro/Ⅱ和流程模拟 2.pro/Ⅱ的基本操作及流程模拟方法 3.运用pro/Ⅱ进行优化 4.运用pro/Ⅱ核算四催化分馏塔 3.运用pro/Ⅱ进行优化 以建好的脱乙烷塔为基础对一些操作参数进行优化和操作状况分析； 降低脱乙烷塔温度，可以减少塔分离的相对挥发度，可以减少塔顶丙烯的排放量，但这要受冷却设备的限制，塔的操作成本升高； 提高脱乙烷塔压力，使分离组分的相对挥发度减少，从而减少放空的丙烯量； 对于一定的进料组成和进料状态，存在一个最佳的进料位置。 塔顶冷凝器温度的分析 丙烯市场价格为9000元/t；干气按3000元/t;回收一顿丙烯其他消耗为1000元/t. 年效益= (414.8－171.46) ×8000/1000 ×5000= 9733600元 171.46 414.8 回流罐压力的分析 丙烯市场价格为9000元/t；干气按3000元/t;回收一顿丙烯其他消耗为1000元/t. 年效益= (414.8－179.89) ×8000/1000 ×5000= 9540400元 414.8 179.89 进料位置的优化 对于精馏塔，一定的进料组成和进料状态（温度和压力），存在一个最优的进料位置。 通过对脱乙烷塔的进料位置优化，更加深入的认识PRO/Ⅱ软件。 了解PRO/Ⅱ软件中Flowsheets Optimizer(流程优化器）的部分功能和应用。 进料位置优化结果 脱乙烷塔有三个进料口,分别是第7、17、23、折算成理论板加上冷凝回流罐一个理论板，模拟理论进料口为，6、14、18； 运用优化器进行进料位置的优化，优化结果显示，最佳进料位置在第12.2块理论板，为第15块实际板，此板离第17块板最近，所以当前进料位置合理； 目录 1.pro/Ⅱ和流程模拟 2.pro/Ⅱ的基本操作及流程模拟方法 3.运用pro/Ⅱ进行优化 4.运用pro/Ⅱ核算催化裂化分馏塔 Windows环境下运用流程模拟进行精馏塔分析 流程模拟 Word软件 Excel软件 Origin软件 工艺数据 塔板数据 调整？ Word软件 分析报告 模拟结果 ALT+鼠标进行拷贝 各板汽液负荷及物性 （预设塔板设计模型） 各板流体力学结果及全塔负荷性能图 （预设报告格式） 2.4工艺流程及工艺操作参数 分馏塔共设四个回流 柴油自第15层塔板抽出； 柴油汽提设6块微分浮阀； 塔底设7层人字挡板 3.2流程模拟结果 各馏出产品模拟值与生产值对比 3.3模拟结果的分析 粗汽油与柴油除了初馏点相差较大外，其它模拟结果与生产实际吻合的很好； 粗汽油的初馏点至10 %恩氏蒸馏点数据相差较大的原因在与其蒸馏有3 %的损失； 汽油的95%点与柴油的5%点相差35℃，说明汽油柴油得到了很好的分离； 回炼油、油浆模拟值的各个馏程的温度都高于分析值，可以考虑改进操作，提高分离效果。 浮阀塔盘流体力学核算结果 各层塔盘降液管清夜层高度 各层塔盘降液管出口液速 各塔盘雾沫夹带量 塔顶浮阀塔盘流体力学核算结果分析 在系统因子(设计中的不可知影响因素）取0.9时，第4层板，第5层板的喷射液泛率分别为87.72%和88.63%，都超过了正常塔板设计时的上限85%，生产中不宜在此负荷下操作； 塔盘上清液层高度均小于最大允许清夜层高度； 各塔板上降液管停留时间均大于最小停留时间； 各塔盘降液管出口线速偏大，顶循环段超过了国内文献中的推荐最大值，进一步证明塔顶液相负荷过大。 结束语 炼厂技术人员应用PRO/Ⅱ的可能性： 设计院工艺人员：熟悉精通PRO/Ⅱ软件，他们只要知道装置的工艺参数，物性参数，工艺要求、指标，就可以应用PRO/Ⅱ去设计、计算、核算，这主要得益于他们对软件原理，功能的熟知和一定的设计经验。 炼厂工艺工程师：熟悉工艺，熟知装置中的主要调节参数，调节参数，质量控制指标（这些通常就是软件中的规定），在别人指导下可以完成初始模型的建立，在以后的应用中他们可以应用已建好的模型对装置进行核算、分析、评价和故障判断并进行一系列的优化操作。 对工艺人员要求达到设计院水平的理解：对自己装置的熟悉程度，完全熟悉装置的设计过程、原理，在应用相关软件、工具的基础上有能力完成原有装置流程模拟模型的COPY. 谢谢大家！ * * 化工流程模拟软件PRO/Ⅱ介绍和基本应用 目录 1.pro/Ⅱ和流程模拟 2.pro/Ⅱ的基本操作及流程模拟方法 3.运用pro/Ⅱ优化操作脱乙烷塔 4