OEE计算案例和其价值介绍.pptx

OEE智能优化仪及OEE 相关知识介绍 第0页 OEE是什么? 总时间损失 传统效率衡量方式 只计算了部分时间 损失 OEE代表全局设备效率（Overall Equipment Effectiveness) • OEE = 可用率 x 表现性 x 合格品率 • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示浪费存在于哪里 • 统计各种浪费，目的在于实现改进 • OEE指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM的一个重要手法。 OEE所涵盖的其他 时间损失 第1页 OEE用在何时? 第2页 OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备） 为什么在衡量OEE？ 河水与暗礁的比喻 精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作 高损坏率 计划外停机 产品质量 低下 运行缓慢 频繁故障 产品生产线换 线时间长 库存水平 第3页 通过使企业的库存强制减少到 某个既定目标，企业可以降低 水位，主动使暗礁浮出水面， 从而可以清除礁石或降低暗礁 高度 OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理 OEE Value 0% 20% 40% 60% 80% 100% 无管理 一般管理水平 国内企业 国际先进水平 第4页 根据文献统计出的OEE水平 根据文献统计出的各行业OEE水平 第5页 行业/设备 OEE水平 钢铁业 74% ~ 90% 化工业 87% ~ 97% 家电制造业 79% ~ 88% 汽车制造业 48% ~ 75% 面粉机 86% ~ 93% 加工中心 55% ~ 85% 包装线 66% ~ 87% 6大损失及应对措施介绍 第6页 1. 机器故障 第7页 • 定义：由于机器故障而浪费的时间 • OEE优化仪自动统计测量 • 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序 2. 换线 第8页 • 定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品的运 作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的 新产品间的时间 • OEE优化仪自动统计测量 • 应对措施 – 运用SMED方法即快速换模法来缩短换线时间*（包括运转中 更换原材料，如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动 3. 计划外停工 第9页 • 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的非计划停工所损 失的时间（开工推迟/完工提前） • OEE优化仪自动统计测量 • 应对措施 – 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“ 周期练习”） – 理解非计划停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决 法 – 明确确定工作时间标准 4. 速度降低 第10页 • 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失 • OEE优化仪自动统计测量 • 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen即设备持续改善来查找低速的原因并对设 计速度提出质疑 5. 损坏 第11页 • 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件 • 生产设备自动识别反馈到OEE优化仪记录或手工输入到OEE优化 仪记录 • 应对措施 – 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决 办法来解决 – 使用SMED方法即快速换模法来减少甚至消除设臵调整的必要 ，并实现标准化的第一轮通过流程 – 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行 调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管 理也参与到此管理流程 6. 质量缺陷 第12页 • 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件 • 生产设备自动识别反馈到OEE优化仪记录或手工输入到OEE优化仪 记录 • 应对措施 – 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 – 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA循环） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题 损失记录方法概述 第13页 损失类型 定义 改进措施 如何记录 • 计划停产 • 任何已计划的停产，如午餐， • 无 • 优化仪自动记录 PPM • 机器故障 • 机器停工检修 • 全部生产性维修（TPM） 及PM分析 • 优化仪自动记录 • 换线 • 速度以全速运转情况下最后一 件旧的好产品部件转换为第一 SMED行动 • 优化仪自动记录 件新的