第一章第一章挤压铸造金属的成形特性.pptVIP

第一章 挤压铸造金属的成形特性 内容提要 2 金属在压力下的结晶特点 通常用树枝晶相邻的二次枝晶轴之间距离（枝晶间距）来描述显微组织细化的程度。 研究表明，影响树枝晶细化程度的主要因素是合金成分和凝固速度。枝晶间距取决于结晶界面上的散热条件。界面上的散热条件越强，则每一枝晶轴所析出结晶潜热的影响区越小，使相邻枝晶轴有可能在较近的距离生成，即使枝晶间距缩短，使显微组织细化。 随着凝固速度的提高，一次枝晶间距和二次枝晶间距都随之减小，从而细化了树枝晶。在挤压铸造过程中，液态金属在挤压力的作用下，其凝固速度大大加快，在结晶前沿的液态金属中产生较大的过冷度，这对于在较小过冷度下具有较强形核能力的合金，有明显的细化晶粒作用。 为液流以层流形式垂直充填圆形型腔状态图。当液流以低速层流形式垂直充填圆形型腔时，液流前端较平滑，没有图1那种上部液流滞后现象。 图3为液流以紊流形式水平充填圆形型腔状态图。由于浇口截面小，液流流速高，在液流沿着型壁向内浇口折回时会形成涡流区，且在已形成的凝固层中存在严重的气孔。 图2 图3 3.3 液流前沿速度和受力分析 在对层流分析时，可以将层流流动看成是一层层彼此相邻且平行的薄层流体沿外力作用方向进行的相对滑移，下图为流体在圆形截面中层流滑移的示意图。 在一圆形截面内，施加的压力P在 X轴方向（水平）作稳定、层流、等速流动的流体。 图中P为外部作用于整个液流上的恒定剪切力。液层上的切应力为τ0=P0/A0，在恒定应力的作用下流体的应变表现为液层以均速V沿着切应力作用方向移动。 在半径 y 处开始截取一厚度为Δy, 长度为L的微元体，微元体两端压力为P0 和P1，则可列出该微元体上的动量平衡方程，导出速度表达示为： 式中： Vx为液流水平充填时流速； P0、P1为微元体两端压力 ； η 为动力粘度； 此式表明液流在径向的分布具有抛物线特征，其最大流速在轴心y=0 处。 当金属液流从制件的下部进入型腔时（垂直充填），重力与液体流动方向相反，如果金属液充型时的流动是稳定、等速又是层流，则液流的流速表达式为： 式中：为液流垂直充填时流速；ρ为密度；g为加速度。 当液流向上运动时，会遇到型壁对流体流动的切向阻力的影响，液流与型壁间的切应力为： 型腔对液流的流动阻力为： 当液流从模具浇口进入型腔后，压力会逐渐降低，液层间的粘性阻力和型壁的摩擦力使相邻液层在移动方向上存在速度差（称为速度梯度）为dv/dr，液体中的速度梯度也由浇口处最大值逐渐降低到溶体前沿的最小值，当前沿区域的液体首先与低温模壁接触时，立即被迅速冷却而形成一层薄的凝固层。但靠近凝固层的溶体仍然移动，其流动阻力最大，流速最小，而中心处流体的流动阻力最小，流速最大。这样在垂直于流动方向上形成速度梯度，凝固层处的速度梯度最大，中心层处的速度梯度最小，假定型壁上液层不产生滑移，则型壁上液层的移动速度为零。 因此，靠近凝固层的溶体受到的剪切作用最强，而靠近中心层的溶体受到的剪切作用最小。 图6 液流前沿凝固层示意图 附壁效应 3.4 制件壁厚对补缩流传递的影响 金属在凝固过程中的补缩既可通过流动压力，也可能由静压力完成。如果挤压的制件较薄，液流填充过程中，因于型壁的热交换加快，当液流已大部分凝固，就不再传递最终静压力。 与此相反，对壁厚较大的铸件，液流在充填过程中被型壁冷却的较少，直到挤压液流填充完整个型腔时，主要部位（过热区）的金属仍还处于液体状态，此时静压力就会对制件起到补缩和压实作用，因此，挤压铸件的形状和壁厚对静压力的补缩流是否能传递到挤压制件的主要部位是起决定性作用的。 挤压铸造制件的平均壁厚不应小于５mm，否则就不适合采用挤压铸造工艺。 最终静压力的补缩流的有效性，除与挤压件的形状、壁厚有关外，还取决于内浇口的形状和位置，为使压力一直能作用于制件上，内浇口必须最后凝固，即金属液充满型腔后，在一段时间内，内浇口仍须处于液体状态，以便传递补缩压力流。 随着内浇口厚度的增加，液流进入型腔时卷入气体的可能性也增加。但压缩卷入金属内气体的“补缩压力”也增加。因此对形状较简单的制件或壁厚很大的制件，尽管