【2017年整理】烧结机常见故障及修复方案总结.docVIP

烧结机常见故障及修复方案总结 烧结机简介及常见设备故障问题分析 带式烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等有害杂质。 烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用。烧结面积越大，产量就越高。 带式烧结机是烧结生产的主要设备。其工作过程是，由传动装置驱动的头部星轮做连续的转动，将台车由下部轨道经头部弯道抬到上部水平轨道，星轮齿板继续推动台车卡轮，由于星轮不停的转动，连续的推动下一个被抬到水平轨道的台车卡轮。这样就使整个上台车列向烧结机尾运动，当台车到达机尾时，在尾部星轮齿板和尾部弯道的控制下卸下烧结矿。在尾部星轮上。由于台车自重以及台车内部烧结矿的存在使得对星轮中心产生一个较大的力矩。该力矩作用的直接效果是在尾部星轮齿板和刚刚经过尾部弯道摆平进人下部水平轨道(回车道)的台车卡轮之间产生一个使该台车向头部星轮运动的推力(推力有一个向上的摩擦分力)，这一推力使得该台车追赶上前面的台车列，一起经下部水平轨道向头部星轮运动。由于尾部星轮的转动，使得齿板又推动下一个刚摆平的台车卡轮，如此反复就是烧结机的运转过程。 烧结机的分类 1）按烧结形式分 鼓风式烧结机：如烧结锅，平地吹；以及带式烧结机。 抽风式烧结机： 带式烧结机和环式烧结机等。 按烧结面积/产量分 36㎡、52 ㎡ 、65㎡、72㎡、90㎡、180 ㎡、240㎡、265㎡、300㎡、400㎡.....烧结面积越大，产量就越高。 带式烧结机主机结构： 烧结机主系统主要由传动装置、头尾端部密封、台车、吸风装置、机架、尾部调节装置和干油集中润滑系统等所组成。主传动机构设在机头部位，由调速电机、减速机、开式齿轮等组成。 带式烧结机正常生产运行过程中易出现的设备故障、原因分析及传统解决方案： 台车跑偏： 设计原因。烧结机头尾轮齿板的个数和齿数都是奇数，轮齿受力均匀，但其齿廓曲线的设计是凭借经验确定的，不能精确满足运动需要；而偶数齿星轮齿廓曲线是采用解析式得出的，但偶数齿数不可避免的存在轮齿受力不均匀的本质缺陷。因此这两种方法仍然存在明显不足之处，影响烧结机运动性能，从而影响生产效率和经济性。 生产制造原因。烧结机运行质量主要取决于齿尾轮和头尾弯轨。生产厂商制造和图纸要求存在一定的偏差，尤其是头尾轨的相位差，是影响烧结机跑偏的重要原因。一般大型烧结机头尾轮相位差图纸要求在2mm以内，而国内厂商很难达到这一要求。以265m2烧结机为例，国内某冶金矿山机械厂头尾轮相位差在5mm以内即可出厂。 烧结机现场安装调整的原因。现场安装调整时主尾轮的定位和头尾弯轨的配置最为重要。首先头尾轮的中心要重合，不重合就会造成跑偏，而头尾轮的中心和钢轨道中心也要重合，不重合也会造成跑偏。头尾轮的标高从理论上应该一致，但现场可以掌握头轮高于尾轮3～5mm，这样烧结机运行的阻力减少，便于调整；若尾轮高于头轮，烧结机运行阻力加大，也是造成跑偏的原因之一。其次就是头尾轮齿板和头尾弯轨的配置，要求按图纸要求掌握。再次，星轮齿板更换安装采用拆卸旧齿后，与新齿配钻后安装，加工误差造成两齿板的相位差较大，加上齿板与星轮外圆圆弧固定式定位，这样两齿板的相位差无法现场调整，运行后易造成台车跑偏。 烧结机台车正式投产后二次调整的原因。一般烧结机在冷负荷试运转时运行效果都很好，但热负荷运行后，由于风和热气流的变化会对烧结机的运行造成一定影响，而此时重点是烧结机左右两侧风箱滑道处的风量和温度要均匀一致，而这种不一致也是造成烧结机跑偏的重要原因之一。 烧结机台车各部件出现磨损后的原因。烧结机运行2a后烧结机齿轮、弯轨、滑道、滑板、台车都存在一定程度的磨损，也是造成跑偏的重要原因，这要根据现场情况更换调整。 解决方案： 烧结机头尾内外弯轨的制作要选择加工质量较好的单位，按图纸要求进行加工，加工按装配要求对内外轨道进行组装，保证安装尺寸精度要求，并进行有效固定，避免运输过程中的挤压变形，给后期更换安装带来不便和发生装配精度超标较大现象。 新星轮齿板安装以星轮基板为基准，进行在线配钻安装，要求必须减小安装误差，最大限度的保证对称两星轮齿板安装后的相位差误差最小，从而保证运行中传动同步性最好。新齿板加工应考虑与滚套接触位置两端面倒角，以解决使用过程中齿板磨损后产生毛边对传动同步性的影响。 处理风箱漏风。生产运行中要保证配料的稳定性，烧结机台车两侧的温度要均衡，两侧风箱的风量调整要对称。风箱漏风和风量调整不均衡会造成烧结机跑偏，部件的异常磨损加剧。 头尾轮调整。烧结机头部星轮设置有轴承座调整装置，专门用于烧结机头轮的调整。头轮非传动端设计了两组液压螺旋千斤顶专门