设备管理评价体系培训简介.pptVIP

* * （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。 （G）合格品率=98％ ? ?（H）理论加工周期=0. 5min／件 （I）实际加工周期= 0. 8min／件。 （J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 * * （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 最后得：设备综合效率=时间运转率×性能运转率×产品合格率×100% = K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ * * 西南航空提高设备利用率措施：美国西南航空主要运营二线机场，实施的是点对点航线网络，减少了经停点和联程点，从而减少了航班延误和整个旅行时间。飞机的过站时间减少，相当于提高了飞机利用率。而且采用单一机型，这为驾驶员随时接机飞行提供了方便。西南航空许多驾驶员和空中服务员工经常不停的倒飞机工作，飞行时间是美国联合航空和美国航空公司飞行员工作时间的两倍。西南航空的飞机不用对号入座，不用上飞机找座位，没有公务舱和经济舱之区别，这样登机很快。既省时间，也省了飞机滞留机场的费用。下飞机等行李的时间也比其他公司短。 * * 设备现有的先进设备管理模式： （1）全员生产维修TPM （Total Productive Maintenance )被定义为“全员参与下的生产维修”。其核心是“维修”与“员工的参与”。国内典范宝钢，11年来实施的是以点检定修为核心的TPM管理模式,综合效率75%以上,分公司综合效率90%以上。 （2）全面生产设备管理TPEM（Total Productive Equipment Management）全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。管理模式特点主要在于生产设备的整体效率而非维修，在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。以24小时连续有效运转为最高目标的设备利用率是建立良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。 * * 3、全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称：TnPM），李葆文教授提出TnPM管理理论，并创建了广州TnPM学府。 TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 * * TnPM比TPM的优势主要体现在结合中国的国情和世界设备管理趋势，丰富了TPM，进一步细化了TPM，发展了TPM。 TnPM管理为什么适用于中国的企业？ 因为中国人做事没有规矩，有了规矩不守规矩，守了规矩往往也做不到位，所以，要用规范来进行管理和引导，这就是TnPM管理更适合于中国国情的原因。 专注于企业人机系统提升方面，TnPM更具有中国特色些。 * * 三、设备月报表 设备管理的优化就是不停的对设备进行改善，其前提就是对设备管理存在的问题和各项指标进行分析，形成文档，编制报告，组织实施。 * * PDCA是最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。PDCA的含义如下：P（PLAN）--计划；D（Do)--执行；C（CHECK)--检查；A（Adjust)--行动。 * * 第一步骤.P（计划）： 　　工作计划、策划（职责 目标 人、机、料、法、环、测 5W1H），三个方面的策划（危险源识别、法律法规识别、目标指标和方案制订） （1）Why——为什么干这件事？（目的）； （2）What——怎么回事？（对象）； （3）Where——在什么地方执行？（地点）； （4）When——什么时间执行？什么时间完成？（时间）； （5）Who——由谁执行？（人员）； 　　 （6）How——怎样执行？采取哪些有效措施？（方法）。 * * 第二步骤.D（执行）： 1、明确职责（部门/岗位责任） 2、资源保证（能力、意识，特种作业人员上岗资格，安全员，消防、安全监控、防盗、防雷设施等），预案文件的演练和执行 。 3、编写文件（强调两标融贯） 4、信息交流和沟通（对内、对外） 5、执行：符合性 痕迹