9金属及晶粒细化.ppt

2 金属的晶粒细化 本章内容要点 本章目录 （2）熔体的性质包括：粘度、表面张力、溶点、熔化热、比热、蒸发热导电率等。 粘度：利用牛顿流体的内摩擦定律： 表面张力的直观表征： (1)纯金属的凝固晶核的形成： c 动态形核： 在合金凝固过程中，液相与形成的固相呈平衡状态时，固相与液相成分是不同的，对于Al-Ti合金，平衡分配系数k＞1，Ti使Al-Ti合金的液相线温度提高，故其相图的液相线和固相线呈现图 (a)的形式。 平衡分配系数k＞1，表明α-Al固相的成分大于Al-Ti液相成分，所以，非平衡结晶条件下，在α-Al固相与Al-Ti液相界面前沿的液相中将形成贫Ti层，当然，该贫Ti层的厚度及贫Ti程度与α-Al界面在液相中的推进速度成反比，在贫Ti层中Ti的浓度分布如图 (b)所示，由平衡相图可以将贫Ti层转化为“液相线温度边界层”，则贫Ti层中液相线温度呈现图 (b)的分布形式。 当贫Ti区液相线温度的分布曲线高于液相内的实际温度时，就会在固－液相界面前沿的液相中形成“成分过冷区”（图 (b)的剖面线部分）。显然，只有在α-Al界面处的液相实际温度梯度小于液相线温度梯度时，α-Al界面的稳定，降低因偏析造成的成分过冷形成枝晶的倾向。 据此，关于界面稳定性条件可进行如下推导，并作下列假设：（1）贫Ti层宽度H与α-Al界面长大时的推进速度v成反比，即H＝D1/v，其中D1为比例系 数；（2）α-Al生长过程中的界面稳定性不受熔体中温度场和浓度场的干扰；（3）液相线斜率m为一定值；（4）将α-Al的界面视为平直界面；（5）并忽略固相中的原子扩散；（6）液相中没有对流而只有扩散作用。 则α-Al界面稳定性条件可以表示为 在液相中没有对流作用，而只有扩散的情况下： 2.3熔体流动对凝固过程的影响 对流造成枝晶熔断 （3)加MgCO3 MgCO3在加入熔体后即受热分解为MgO及CO2，CO2与镁发生下列反应： 2Mg+CO2—2MgO+C 3C十4A1一A14 C3 镁合金熔体中会产生大量弥散Al4C3质点，呈悬浮状态并在凝固过程中充当形核基底，因而使合金晶粒显著细化。 变质完毕后应在45min内浇注完毕以免失效。如变质后不经第二次精炼，则变质处理后应静置10～15min方可浇注，以使在变质时可能搅起的坩埚底部的熔渣能较充分地沉淀下来。有些工厂在变质后静置期间将熔体升温至1023～1073K，其目的不单在于加速熔体中夹杂物的沉淀和促使熔体表面熔剂层的稠化(如用RJ一3熔剂时)，还在于这能使加碳变质后的变质效果有进一步提高，使晶粒更为细化。 （4）加CaC03 CaCO3对Mg变质也能达到良好的变质效果，其操作过程与使用MgCO3变质基本相同，但是由于CaCO3的分解温度比 MgCO3 高，通常加热温度为1033～1053K，其加入量为熔体重量的0.5～0.6％. 由于CaCO3的变质温度较高，变质时熔体的氧化较MgCO3变质时有显著的增加，而且，在变质后也不再进行第二次精炼(如在变质后再降温进行精炼和静置，将造成来不及浇完就已变质失效的情况)，在用CaCO3,变质时很可能增加了熔体中氧化夹杂的数量。因此，用CaCO3变质的方法不如MgCO3得到广泛应用。 (5) 加C2C16 C2C16对Mg-Al系合金之所以具有变质作用，是由于C2C16遇镁合金液后，分解成C2C14和C12，而C2C14与镁合金液反应产生C，C与A1反应生成A14C3(呈弥散的细小质点)，即作为结晶晶核，使晶粒细化。C2C16变质法也只适用于Mg-A1系合金。 试验指出，在1013～1033K加入C2C16效果较好，其中以1023K时加入效果最好。 C2C16加入量控制在熔体质量的0.5％～0.6％为最好。 C2Cl6的加人方法是将Czcl6与RJ一2熔剂1：1的混合物(以降低反应速度)用铝箔包紧或压成块状，分3～4批加入，变质处理时问10-~20min。 试验中发现用C2C16变质存在夹渣问题，可能是类似铝合金用C2C16精炼后产生的黏稠熔渣，这种熔渣密度与镁合金熔体密度相近，因而有部分以悬浮状态存在于熔体中。因此变质后，采用0.1％RJ一2熔剂精炼lmin，除夹渣效果良好。 C2Cl6变质的优点是C2C16变质处理时，反应较快，使熔炼时间缩短；变质后熔体放置2h仍具有良好的力学性能；除气效果好 Mg-Zn、Mg-RE系合金的变质处理 (1) 加锆细化晶粒 上述变质方法只适用于Mg-A1系合金，对于Mg-Zn、Mg