铝电解槽用干式防渗料电解质反应率检测方法的改进.PDF

铝电解槽用干式防渗料电解质反应率检测方法的改进 赵建立 彭西高 章艺 国家耐火材料质量监督检验测试中心 洛阳471039 摘要通过几种检测方法的对比，确定采用石墨坩埚法，更适合检测铝电解槽用干式防渗糟的电解质反应 率。对于干武助渗料的进—步推r。使用具有现实意，L 1 引言 目前，在铝电解槽底部阴极炭块与保温材料之间，干式防渗料因具有优异的防渗抗侵蚀性能、施工容 易、成本低、能降低氟化盐单耗、延长电解槽使用寿命、加强电解槽保温效果等优点，正快速地取代耐火 砖与氧化铝层，成为电解槽新建或大修时防渗层的首选材料。 由于干式防渗料目前没有统一规范的检测方法，给电解铝厂选择生产厂家带来了不便。因此，有必要 在干式防渗料的检测方面进行较系统的研究。 干式防渗料目前公认的理化性能一般包括：松散体密、捣实体密、耐火度、热导率、电解质反应率、 线变化率(体积稳定性)、化学成份等。 其中，电解质反应率是衡量铝电解槽用干式防渗料质量的主要指标。其测试原理是，将防渗料与电解 质放在一起，在一定温度下保温一定时间，测量防渗料与电解质反应的深度。 以前所采用的方法如下： 浆将两半个坩埚粘起来，在1000C×lh处理。 铝质园筒，在园筒内放电解质58．59(约自然堆积30mm厚)。 将坩埚平稳地放入电炉内，升温至950C并保温9611，自然冷却至室温。 3)取出坩埚，将其撬开，小心地保留一个断面。 4)量取反应后防渗料被反应的深度(Inln) 做了14次这种试验，不同厂家的防渗料被反应的深度(原深度减去试验后完好的防渗料深度)大部分 在2-3mm内，防渗料与电解质反应层以下未观察到电解质渗入，反应层以下防渗料未烧结。见图1、2、3。 试验所用电解质取自某电解铝厂。x-ray分析见图4，其NaP与AlE3分子比约为2．7。 这种方法的缺点是电解质部分与高铝质园环反应，部分与防渗料反应，试验过程引入了外来杂质。为 了寻找更合适的试验方法，进行了以下几种方法的试验。仍然采用以前检测时使用的电解质作为侵蚀介质。 2试验及讨论 2．1用刚玉坩埚试验 小心地得到半个剖面，见图5、6、7。 图1烧前高铝坩埚 图2烧后高铝坩埚 图3烧后禽铝坩埚撬开 图5烧后刚玉坩埚侧面 料未烧结。烧后坩埚上部与电解质接触部分变色，显然是因为刚玉与电解质反应的结果。将坩埚内的料和 反应后的熔体取出，分离，称量未反应的粉料为7379，则防渗料以质量计的反应率为15．3％。以此质量反 应率乘以原装料高度，也可算出平均反应深度。 图6烧后刚玉坩埚上视图 图7烧后刚玉坩埚剖开图 2．2在刚玉坩埚中作内坩埚试验 取一个刚玉坩埚，内径89mm，外径93mm，深138mm，在坩埚内捣实A厂防渗料1lOmm厚，在中 小心地得到一个剖面。见图8、9、10。在内坩埚高度方向上，被反应的防渗料厚度约6mm，在内坩埚侧 面被反应的防渗料厚度约lmm。 图8在刚玉坩埚中作内坩埚烧前图 图9在刚玉坩埚中作内坩埚烧后图 2．3用石墨坩埚试验 在其上放入679电解质，盖上石墨盖，将石墨坩埚放入一个刚玉坩埚中，周围用石墨粉埋上，用刚玉盖将 刚玉坩埚盖上，放人电炉内950℃热处理。冷却后取出石墨坩埚，未发现石墨坩埚被氧化，将石墨坩埚砸 碎，将未反应的防渗料及反应后的熔体一同取出，分离，称取未反应的干式防渗料质量W。 100％ (1) 电解质反应率(质量)E=(1～、Wloo)x X防渗料原始高度 (2) 电解质反应率(深度)=I 图15所示为A、B、C三家生产厂950。C×24h试验后的照片。 图12石墨坩埚埋石墨烧后取出上视图 围13A厂产品烧后 图14B厂产品烧后 图15c厂产品烧后 裹1 A、B、C三家生产厂的防渗料电解质反应率对比试验