巢湖铁道水泥厂预分解窑系统几项改造及效果doc.docVIP

巢湖铁道水泥厂预分解窑系统几项改造及效果 前言 巢湖铁道水泥厂是由铁道部投资兴建，原准备建设一条湿法华兴窑，规模为年产25万吨的水泥生产线。随后进行了将建设中的湿法华兴窑改为新型干法窑，即“湿改干”。湿改干后，窑的规格为φ3.5×54M，配五级旋风预热器及分解炉，设计生产能力为日产熟料1500吨。窑系统主要设备见表一。工程于1993年建成并进入调试、试生产期。自此以后，窑系统出现了一系列工艺、设备问题，生产一直徘徊不前，开、停窑频繁，运转率低，迟迟不能达产达标，工厂生产经营十分被动。为摆脱困境，1998年12月，工厂决定委托天津水泥设计院对窑系统进行全面诊断，并由天津院对与工厂充分协商,提出改造方案或改进措施。我厂于1999年4月初开始，组织全厂职工，大干50天，将技改项目实施完毕。 表一 主 机 设 备 表 项目 设备名称 型号规格 台数 技术性能 生产能力 预分解 系统 NHE型预热器 及ILC型 1 C1 1-φ4.8M C2 1-φ4.8M C3 1-φ5.2M C4 1-φ5.2M C5 1-φ5.2M 1500T/D 分解炉 喷腾式分解炉 1 φ6.3×15M　　 1500T/D 回转窑 φ3.5×54M 1 斜度4% 转速1.05-3.15RPM 1500T/D 篦冷机 FULLER篦冷机 1 篦板冲程130MM 冲程次数6-12次/分 有效面积46.8M2 2000T/D 二、改造前系统存在的问题 2.1结长厚窑皮, 结后圈严重。结长厚窑皮、结后圈、结“大蛋”是我厂窑系统运行中出现的一大顽症，严重影响窑的安全稳定运行。一般投料后4至5天，甚至2天窑内就形成长厚窑皮或后圈，致使熟料质量下降，窑尾漏料，烧坏窑尾密封，最终被迫停窑。 2.2窑尾上升烟道结皮严重。我厂窑尾上升烟道较长，经常结皮且较厚，影响窑内通风，进而影响窑的产量及熟料质量。 2.3一级筒出口温度高。通常达370℃以上，气体粉尘浓度大，达200G/NM3以上。 2.4窑、炉喂煤比例失调。窑头与分解炉的喂煤比例常常是3：7，分解炉、五级筒出口气体温度倒挂，即出现五级筒出口温度却比分解炉出口温度高出许多的现象。 2.5篦冷机冷却效果不好、运转率低。篦冷机冷却效果不好，致使二、三次风温偏低，不利于窑系统的工况稳定；熟料冷却效果差，出篦冷机熟料温度有时高达150℃以上；自身故障频繁。 2.6生料入窑成份波动大。增加了结大块、结圈的可能性，影响了窑的运行。 2.7喂煤不稳定。波动幅度大且波动频繁，而且经常出现断煤现象，影响了窑的热工制度稳定。 由于以上原因，造成窑年运转率低，产量上不去。表二列出了1993年以来产量完成情况。 表二 1994年至1998年系统运行状况统计表（改造前） 项目 年度 1994 1995 1996 1997 1998 1999 年产熟料(万吨) 9 17.6 20.2 24.8 24.2 25.9 台时产量(吨） 48.7 45.9 49.6 56.5 56.8 58.1 窑综合运转率(%) 25.9 36.6 35.4 46.7 45.9 70.46 技改的实施及效果 针对前所提出的存在问题，提出并实施相应的技术改造方案或改进措施。 3.1篦冷机改造及使用情况 我厂篦冷机是Fuller式篦冷机。由于一开始执行薄料床操作制度，炽热的熟料容易直接与篦板接触，造成篦板、传动樑翘曲变形，篦板之间缝隙过大或上下篦板咬紧，缝隙增大引起漏料增多，漏料堆积在风室里，以至造成框架框架樑受热变形，风室之间隔板变形开缝，框架樑与隔板之间的软连密封也被烧坏；相互咬紧的篦板致使电机电流增大。最终，篦冷机整机性能大大降低， 后来欲进行厚料层操作已很困难，篦床驱动电机电流大幅上升，只得维持薄料层运行。如此结果是：相邻风室之间窜风严重；冷却风大部分从料层中短路，二、三风温偏低，堆“雪人”、“红河”现象司空见惯，篦板经常烧坏或脱落，篦板梁、框架梁变形加剧。 1998年，天津水泥设计院开发的第三代篦冷机的性能有重大突破，用在几个兄弟厂家已获得成功。工厂决定引用第三代篦冷机技术进行改造。具体改造内容：将一段篦床的篦板、篦板梁全部拆除，更换新的框架梁、新篦板梁及新篦板，且前端6排篦板改为充气固定篦板（加设两台高压风机供风强行冷却）；在篦冷机一段端墙上安装五台空气炮及以防范“雪人”；在一、二段顶篷交接处安装一台用于监视篦床上熟料厚度和冷却效果的工业电视监视器；同时对二段篦床也进行了全面的整修。 改造后经使用，篦冷机效果十分明显。冷风与熟料之间热交换加强，二、三次风温大幅提高，“雪人”、“红河”现象消失，出篦冷机熟料温度低于100℃，篦床漏料几近于零。经过一年多的运行，从没发生过因篦冷机故