优化生阳极工艺提高预焙阳极质量.docVIP

第1章　绪 论 1.1 提高炭阳极质量的意义 炭阳极作为铝电解槽的心脏，其质量和工作状况对铝电解生产是否正常及电流效率、电能消耗、产品等级等经济技术指标影响十分巨大。工业电解槽，优者电流效率在95％以上，直流电单耗每吨铝在13000kw·h以下，劣者电流效率在85％以下，直流电单耗每吨铝达20000kw·h以上。劣质电解槽的特征主要表现为阳极本体及其周围的工作状况不佳，一般是电解质及阳极发热，出现阳极为中心的各类故障，阳极工作状况不好等。电解槽故障中有70％发生在阳极，如：阳极局部过热、电流分布不均匀、阳极掉块、阳极“长苞”、阳极裂纹断层、阳极冒顶、大量炭渣落入电解质使电解质含碳、阳极四周氧化燃烧、阳极倾斜等。阳极质量不好不但会引起阳极故障，还会导致电解槽的“慢性病症”，使阳极和电解槽的温度过高、电流分布不均，同样严重影响铝电解槽的经济技术指标[1]。提高炭阳极质量，有利于降低生产成本，优化电解槽运行条件，从而提高电解经济技术指标，对铝冶炼企业有着重要意义。所以有专家呼吁：“必须对铝用炭素质量的提高予以高度重视，应把有关铝的科技攻关重点转移到提高铝用炭素的质量上来，只有这样才能使铝电解的经济效益充分发挥出来” [2] 。 在目前的研究中，阳极质量主要技术指标与铝电解经济技术指标的定量关系目前尚未明确得出，因此在提高阳极质量的各种工业试验中，必须以焙烧阳极的各项理化指标为主要对比参数，以电解反馈意见为辅助依据。国内炭素工艺技术特别是铝用炭阳极技术理论的发展是比较缓慢和艰难的，具有广泛指导意义的文献并不多见。国内不少厂家还在使用上世纪80～90年代的工艺和设备，因此相当一部分技术资料对新设备、新工艺来说没有借鉴价值。另外很多资料、数据、图表是在试验室中得出，生产中不一定适用。 1.2生阳极制造工艺对阳极质量的影响 生阳极制造是炭阳极生产的重要环节。生阳极制造过程是指炭素原料经破碎或磨粉，制成不同粒径的颗粒，按一定比例与液态沥青混合，成为具有塑性的糊料，再经挤压或振动成型，最终生产出具有一定强度和密度的炭块。由于预焙阳极技术要求将炭块经1100～1200℃高温下焙烧，去除挥发分，使沥青焦化，提高制品的机械强度和导电性，所以成型后未经焙烧的阳极称为生阳极。目前国际、国内预焙阳极质量指标都是针对焙烧后的阳极，对生阳极没有测试方法，质量要求也仅有体积密度和外观两项，但生阳极的制造工艺却直接影响到预焙阳极的体积密度、导电性、强度、抗氧化性等性能指标，如配方的选择、配料精度、磨粉纯度、筛分纯度、混捏效果、成型技术参数等直接决定了预焙阳极炭块的质量。因此，生阳极制造工艺始终被认为是预焙阳极制造的关键环节。 生阳极制造工艺又是在理论上研究和发展难度最大的。首先，焙烧阳极质量和电解运行指标虽与生阳极制造工艺密切相关，但却并不是简单的一一对应关系，很多因素是同时作用、互相影响的，例如常见的炭块在电解槽中掉渣、裂纹现象，从阳极制造到电解工艺共8个方面50多个因素都有可能造成影响[3]。其次，各厂家由于原料来源和质量不同、使用设备不同，工艺技术条件很难达到一致，导致不同的厂家生产情况在细节上几乎没有可比性。第三，国内由于原料供应紧张，分析方法落后，生产单位很难用较高的质量标准来限制原料的采购和供应。第四，几乎每个生阳极制造车间在生产运行中都或多或少地受到某设备的影响和制约，但越是关键设备，彻底进行改造甚至更换的可能性越小，受到资金、上下游工艺衔接、安装空间、企业技术力量等诸多因素限制。这使铝用炭阳极工艺特别是生阳极制造工艺理论的发展极其缓慢和艰难，很多技术文献只能在小范围内根据企业现有原料、设备、工艺的特点进行讨论和研究。 1.3 本课题开展的研究和试验工作 本课题主要以某公司15万吨预焙阳极生产线为研究对象而进行研究。该公司炭素厂自投产以来，产品质量一直不很理想，在2005年上半年还出现过电解使用中大量氧化掉渣的现象，导致换极周期短，电解生产成本高，且掉渣造成电解操作工捞炭渣的劳动强度大，一定程度上影响了电解厂的运行管理。本课题的开展就是在这一前提下进行的，研究的核心是如何优化阳极制造工艺，提高阳极质量，从而为电解生产创造良好条件。 生阳极车间于2003年建成投产，设备选型都是当时最新的，如混捏机是BUSS公司在全球范围内安装调试的第一台K600CP型连续混捏机，成型机也是KHD公司在中国的第一套滑台式双振台振动成型机。所有工艺、设备选择都是比较知名的企业和成熟的技术，如运用瑞士Hasler公司的失重秤进行全自动连续配料、糊料采用德国LEAIS公司强力冷却机进行快速冷却、磨粉系统采用法国FCB公司动态分选工艺，整个生产线全部采用PLC控制，流程中所有设备的主要参数都可以在上位机上设置并监控。 本课题在这样比较先进的设备和工艺配置基础上，结合生产实践，