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“降低××产品阵面电缆安装差错率” 成果介绍 中电集团三十八所 张德宝、何良松、李 峰 目前现状 2005年1月～10月，总装共进行了3套XX雷达阵面的电缆安装，检验项数5100项，不合格项数为354项，差错率为6.9％。小组成员对存在的不良特征作了如下统计，结果如下： 表1 检验不良特征统计表 不良特征 项数 累计项数 累计百分比(%) 线缆通断性不良 182 182 51.4 批次布线不统一 150 332 93.8 接插件固定不良 11 343 96.9 其它 11 354 100 现场分析主要原因 1）XX雷达总装过程，每套有200只连接器需要装焊，其中包含有XC型、XCE型、Y50EX型、Q型等。电缆装焊后，没有相应的电缆尾夹旋紧模板，无法保证电缆装焊质量，极易造成电缆的通断性不良； 2）XX雷达阵面单套有100只CZJA21K型、40只CJ19Z29HJ型和20只CZJA20K-07型矩形插头需要装焊、灌封的工作量，但受加工场地等因素的影响，所有装焊、安装、灌封的加工任务全部在阵面上进行，作业空间小，操作过程不易控制，影响操作工电缆装焊的合格率。 3）图纸和工艺资料中没有细化连接器灌封要求，技术资料的更改不能及时到位，影响灌封质量和进度。 4）在装配过程中，三套共计312只连接器存在一个接线端子同时焊接多根线缆的现象,例如：插头CZ型接线端子上焊接AF200-0.2的导线8根;Y50EX型连接器接线端子上焊接AF200-0.75的导线4根。相关工艺文件规定：一个接线端子只允许焊接3根导线,而图纸要求装焊4－8根导线。设计图纸与工艺文件不符，影响了产品装焊质量。 5）在批次生产XX雷达阵面过程中，虽然38所电装典型工艺中对线缆的布设有明确要求，但图纸和工艺文件中无详细布线路径（每一根线缆的具体安装位置）要求，而且，阵面总装加工工序复杂，周期长，操作人员变化较大，每批次不同套数的阵面总装统一性和规范性就不能得到有效保证。 同时检验不良特征统计表，共计不合格数354项,其中线缆通断性不良和批次, 布线不一致占93.8％，根据测算，解决前两项不良特征的80％，就可以使XX产品阵面电缆安装差错率控制在：（1－93.8％χ80％）χ6.9％＝1.72％。因此我们将目标设定为降低XX产品阵面电缆安装差错率在2％以内。 对策实施 实施一 制作电缆尾夹旋紧模板 我们针对相应型号连接器，制作了对应型号连接器的旋紧模板，在电缆外部再选用热缩套管紧固。 电缆尾夹旋紧 制作的尾夹旋紧模板 此方法解决了电缆尾夹旋紧的问题，保证电缆装焊的可靠性。在第四套XX产品阵面电缆安装中，对200只连接器旋紧后做检查，经检验无松动现象，合格率达100％。 实施二 调整工序，绘制线扎图、制作线扎 在阵面上直接将电缆按接线表一一布设、固定、焊接、灌封，不但工作量大，效率低，且质量不稳定。针对这种情况，我们经过反复统计和调整，在总体部设计师的协助下，将350根低频信号和电源电缆的安装固定方式，绘制成11张线扎图，制作了《ＸＸ产品阵面末级、前级、电源、汇流排接线关系表》和《线扎图电缆汇总表》(见下图) 末级、前级、电源、汇流排线扎实物图 11张线扎图将总装过程中90％的焊接（180只连接器，单套500只013焊片）工作量和90％灌封工作量全部转移到工作台上操作。经检验共计280项，通断性不良2项，差错率在1％以内，稳定了产品装配质量，而且还将计划和工序进行了合理的安排和调整，提高了产品的可制造性。 改善前：批产第一套XX产品阵面总装时，装配周期为：90天/20人， 改善后：批产第四套XX产品阵面总装时，装配周期为：60天/10人。 通过绘制扎线图，分化操作工序，提高效率达33％。 扎制过程图 线扎数据收集 使用扎线工艺前进行电缆安装的效果图 使用扎线工艺后进行电缆安装的效果图 实施三 完善连接器灌封工艺； 每套阵面电缆在装焊过程中，CZ型插头166个，Y50EX型36个，XCE型36个，XC型16个，Q型10个，其中约240个电缆插头需要灌封处理。在装配第一套XX雷达阵面时，连接器灌封采用的是南大703胶，但在实际操作过程中发现，模套内的胶经过三天（72小时）还未能完全固化，导致脱模时间过长，影响计划进度；完成周期为20天/2人。第二套灌封时，改用EICR-8016聚氨酯浇铸树脂，但在前级转接板插座灌封时，出现了渗胶的问题，造成21只连接器的报废返工; 完成周期为30天/2人。根据前两套的灌封经验和效果，将相关信息反馈工艺部后，在工艺部的现场指导下，我们将灌封工艺进行了改进，首先，用703胶打底，胶的厚度控制在2