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第8章 机械部件的维修与调整 8.1 数控机床主传动系统的结构原理与维修 主传动系统是用来实现机床主运动的，它将主电动机的原动力变成可供主轴上刀具切削加工的切削力矩和切削速度。为适应各种不同的加工及各种不同的加工方法，数控机床的主传动系统应具有较大的调速范围，以保证加工时能选用合理的切削用量，同时主传动系统还需要有较大精度及刚度并尽可能降低噪声，从而获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。 8.1.1 主传动系统 目前数控机床主传动系统大致可以分为以下几类： 电动机与主轴直联的主传动 其优点是结构紧凑，但主轴转速的变化及转矩的输出和电动机的输出特性一致，因而使用上受到一定的限制，如图8-1所示。 经过一级变速的主传动 一级变速目前多用V带或同步带来完成，其优点是结构简单安装调试方便，且在一程 度上能够满足转速与转矩输出要求，但主轴调速范围比仍与电动机一样，受电动机调速范围比的约束，如图8-2所示。 带有变速齿轮的主传动 这种配置方式大、中型数控机床采用较多。它通过少数几对齿轮降速，使之成为分无 极变速，确保低速大转矩，以满足主轴输出转矩特性要求，如图8-3所示。 电主轴 电主轴通常作为现代机电一体化的功能部件，装备在高速数控机床上（如图8-4所示）。其主轴部件结构紧凑，重量轻，惯量小，可提高起动、停止的响应特性，有利于控制振动和噪声；缺点是制造和维护困难且成本较高。电动机运转产生的热量直接影响主轴，主轴的热变形严重影响机床的加工精度，因此合理选用主轴轴管以及润滑、冷却装置十分重要。 8.1.2 主轴部件 数控机床主轴部件是影响机床加工精度的主要部件，它的回转精度影响工件的加工精度，它的功率大小与回转速度影响加工效率，它的自动变速、准停和换刀等影响机床的自动化程度。因此，要求主轴部件具有与本机床工作性能相适应的高回转精度、刚度、抗韧性、耐磨性和低的温升。在结构上，必须很好地解决刀具和工具的装夹、轴承的配置、轴承间隙 调整和润滑密封等问题。 主轴的结构根据数控机床的规格、精度采用不同的主轴轴承。一般中小规格数控机床的主轴部件多采用成组高精度滚动轴承，重型数控机床则采用液体静压轴承，高速主轴常采用氮化硅材料的陶瓷滚动轴承。 1. 主轴轴承的配置形式 加工中心的主轴轴承一般采用2个或3个角接触球轴承组成，或用角接触球轴承与圆柱滚子轴承组成，这种轴承经过预紧后可得到较高的刚度。当要求有很大刚性时，则采用圆柱滚子轴承和双向推力球轴承的组合。常用的加工中心主轴支承的典型结构有以下3种，如图8-5所示。 1）前后支承用双列圆柱滚子轴承来承受径向负荷，用安装在主轴前端的双向角接触球轴承来承受轴向负荷，如图8-5a所示。这种结构刚性较好，能进行强力切削，适用于中等转速的机床。 2）前支承用角接触球轴承，背靠背安装，以2~3个轴承为一套，用以承受轴向和径向负荷；后支承用圆柱滚子轴承，如图8-5b所示。这种结构适应较高转速、较重切削负荷，主轴精度较高，但所承受轴向负载较前一种结构小。 3）前后支承都采用成组角接触球轴承，承受轴向好径向负荷，如图8-5c所示。这种结构适应高转速、中等切削负荷的数控机床。使用角接触球轴承，采用脂润滑，其极限dn值达80×104；如采用油气润滑或喷油润滑，则转速可进一步提高。目前高速主轴多数采用陶瓷滚动轴承，在脂润滑情况下dn值可达120×104（d为轴承平均直径mm，n为轴承每分钟转数）。 2. 主轴内刀具的自动夹紧和切削的清除装置 在自动换刀机床的刀具自动夹紧装置中，刀杆常采用7：24的大锥度锥柄，既利于定心，也为松刀带来方便。用碟形弹簧通过拉杆及夹头拉住刀柄的尾部，使刀具锥柄和主轴锥孔紧密配合，夹紧力达10000N以上。松刀时，通过液压缸活塞推动拉杆来压缩碟形弹簧，使夹头涨开，夹头与刀柄上的拉钉脱离，刀具即可拔出进行新旧刀具的交换；新刀装入后，液压缸活塞后移，新刀具又被碟形弹簧拉紧。在活塞推动拉杆松开刀柄的过程中，压缩空气由喷头经过活塞中心孔和拉杆中的孔吹出，将锥孔清理干净，防止主轴锥孔中掉入切削和灰尘，把主轴孔表面和刀杆的锥柄划伤，保证刀具的正确位置。 3. 主轴准停装置 数控机床为了完成ATC（刀具自动交换）的动作过程，必须设置主轴准停机构。由于刀具装在主轴上，切削时切削转矩不可能仅靠锥孔的摩擦力来传递，因此在主轴前端设置一个突键，当刀具装入主轴时，刀柄上的键槽必须与突键对准，才能顺利换刀；为此，主轴必须准确停在某固定的角度上。由此可知主轴准停是实现ATC过程的重要环节。 通常主轴准停机构有2种方式，即机械式与电气式。 机械方式采用机械凸轮机构或光电盘方式进行