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(潜在)失效模式及影响分析  FMEA(Potential) Failure Mode and Effects Analysis;课堂守则;课程时间安排;本讲义的参考资料;为什么要研究FMEA？;讲义的内容;第一部分：简介;FMEA的演变 ;FMEA的演变;FMECA;FMEA是什么？;FMEA的时间性;预防观念;FMEA的意图;FMEA是一种事前的行为;FMEA的种类;产品设计流程;什么叫产品设计？;FMEA与APQP的关系;FMEA过程;稳健工程（Ford);失效(Failure);最佳的FMEA;第二部分 设计FMEA;DFMEA小组;小组的作用;头脑风暴法（Brain Storming);DFMEA – 范围;设计FMEA的层次;开 关 C;设计FMEA的输入;设计FMEA的输出;设计FMEA 标准表格（AIAG）;QFD;零部件系统;P图的作用;界面关系矩阵;界面关系矩阵说明;设计FMEA例 - 橡胶油封;设计FMEA分析方法;设计FMEA分析方法（续）;AIAG DFMEA范例;1.FMEA编号;2.系统、子系统或零件名称及编号;3.设计责任;4.编制人;5.车型年/项目;6. 关键日期;7. FMEA日期;8. 核心小组;9. 项??／功能;Omnex 及 Ford 要求;功能应顾及所有质量项目;项目和功能全面的考虑;10. 潜在失效模式;10. 潜在失效模式;FMEA工作模式-三条路径;11. 潜在失效后果;11. 潜在失效后果（续）;12. 严重度;12. 严重度评分;13. 等级;Ford 特殊特性的识别及符号;14. 潜在失效原因/机理;14. 潜在失效原因/机理（续）;14. 潜在失效原因/机理（续）;14. 潜在失效原因/机理（续）;15. （发生）频度*;15. 频度（续1）;15. 频度（续2）;DFMEA 频度评价准则- 半英文;DFMEA 频度评价准则;16. 现行设计控制;16. 现行设计控制;16. 现行设计控制（续）;16. 现行设计控制（续）;17. （不易）探测度*;DFMEA探测度评价准则（一）;DFMEA探测度评价准则（二）;18. 风险顺序数;19. 建议措施;19. 建议措施;19.建议的措施;20. 负责人与日期;21. 采取的措施;22. 措施结果;措施跟踪;设计FMEA是一份动态文件;FMEA工作模式-三条路径;DFMEA实例练习及讲评;设计FMEA与过程FMEA的关系;第三部分 ;过程FMEA是一份动态的文件 ;假定;过程FMEA 开发的责任;过程设计流程;过程FMEA的输入;过程FMEA – 输出;过程FMEA表头信息;过程FMEA表头信息;过程FMEA表头信息;过程FMEA表头信息;潜在失效的后果;严重度Severity;PFMEA严重度评价准则 ;PFMEA严重度评价准则（续） ;级别Classification;Ford 特殊特性的识别及符号;潜在的失效起因/机理 ;频度 Occurrence;频度的评价准则 ;现行过程控制;不易探测度（D) ;PFMEA探测度评价准则 ;PFMEA探测度评价准则（续） ;风险顺序数;PFMEA实例练习;第四部分 总结;FMEA的作用;设计FMEA与过程FMEA的关系;福特汽车PFMEA查核表;过程FMEA质量目标（优先考虑特定的项目要求 ）;4．综合 FMEA与过程流程图和过程控制计划相结合并且相一致。如果有，要考虑设计FMEA。 5．吸取的教训 FMEA将所有的“教训”（如高的保修费用、召回、不合格品、顾客抱怨等）作为识别失效模式的输入。 6．特殊或关键特性 如果符合公司的方针，识别适当的关键特性，输入关键特性选择过程。;7．时间性 FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地对产品或过程设计施加影响。 8．小组 整个分析过程中，有合适的人员参加，对FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。 9．文件 根据FMEA手册完全填写好 10．时间的使用 有效、高效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都按要求进行了识别，且措施也得到了实施。 ;练习：;FMEA ;FMEA – 组长之任务;FMEA – 组长之任务;FMEA – 推动人之任务;FMEA – 推动人之任务;FMEA – 推动人之任务;FMEA – 推动人之任务;FMEA – 推动人之任务;FMEA – 推动人之任务;设计FMEA作业流程;最佳的FMEA;FMEA工作模式-三条路径