压力管道检验师DS08A.ppt

5．定位焊 a) 定位焊缝的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。 b) 定位焊缝应具有足够的长度、厚度和间距，以保证该焊缝在焊接过程中不致开裂。 c) 根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。 6）焊接的基本要求 1．应采用经评定合格的焊接工艺，由合格焊工按焊接工艺规程对焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）进行焊接。 2．除因工艺或检验要求需要分次焊接外，每条焊缝一般应一次连续焊接完成，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，按原工艺要求继续施焊。 3．在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。 4．对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能不受影响。 5．不得在焊件表面引弧或试验电流。对于设计温度不大于-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道，其表面均不得有电弧擦伤等缺陷。 6．内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道，对于其单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 7．规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并记录，或采取测量焊道长度和厚度的方法控制焊接线能量。焊接线能量应符合焊接工艺规程的规定。 8．当焊接工艺规程中规定焊缝层数及厚度时，应按规程的规定检查焊接层数及每层厚度。 9．规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺规程的规定。 10．多层焊每层焊完后应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层施焊。 11．规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。 12．每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记，标记方法应符合规定。 13．安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头，包括整体补强的支管座，应全焊透，盖面的角焊缝厚度应不小于填角焊缝有效厚度。 7）焊缝返修 1．返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。 2．返修需要补焊时，应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格的焊工施焊。 3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。 4．返修后应重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。 5．要求进行焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊缝返修，返修后应重新进行热处理。 （4）焊后热处理 1）应进行焊后热处的工件厚度（GB50236未明确规定支管连接和角焊缝部分厚度） 1．应进行焊后热处理的工件厚度应为焊接接头处较厚的工件厚度。 2．支管连接时，热处理厚度应是主管或支管的厚度，而不计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表41（GB/T20801.4表6）所列厚度的2倍时，应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合GB/T20801.4表8的规定。 3．对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于等于50mm的管子连接角焊缝和螺纹接头的密封焊缝、以及管道支吊架与管道的连接焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于表41（GB/T20801.4表6）所列厚度的2倍时，应进行焊后热处理。但下述情况可不要求热处理： a）碳钢材料，当焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理。 b）铬钼合金钢材料（Cr≤10%），当焊缝厚度小于或等于13mm时，如果预热温度不低于GB/T20801.4表5推荐的最低值，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。 c）对于铁素体钢材料，当焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时，不需要进行热处理。但应保证操作条件（如高温下不同线膨胀系数或腐蚀等）对焊缝不产生有害影响。 2） 焊后热处理的基本要求 1．焊后热处理工艺应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。 2．焊后热处理温度应符合表41（GB/T20801.4表6）的规定。 3．调质钢焊接接头的焊后热处理温度应低于其回火温度。 4．铁素体钢之间的异种钢焊接接头的焊后热处理，应按表41（GB/T20801.4表6）两者之中的较高热处理温度进行，但不应超过另一侧钢材的临界点Ac1。 5．有应力腐蚀倾向的焊接接头应进行焊后热处理。 5）管道组成件及管道支承件抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，按原规定数量的两倍抽样，若仍有不合格，逐个检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。 6）制作、安装过程中，当局部或抽样检查发现有超标缺陷